Kategorie: Anwendungshinweise

Der weltweit führende mikromechanische Tester

JETZT WELTWEIT FÜHREND

MIKROMECHANISCHE PRÜFUNG

Vorbereitet von

PIERRE LEROUX & DUANJIE LI, PhD

EINFÜHRUNG

Standard-Vickers-Mikro-Härteprüfgeräte haben nutzbare Belastungsbereiche von 10 bis 2000 Gramm Kraft (gf). Standard-Vickers-Makro-Härteprüfgeräte belasten von 1 bis 50 kgf. Diese Instrumente sind nicht nur im Bereich der Lasten sehr begrenzt, sondern sie sind auch ungenau, wenn es um rauere Oberflächen oder niedrige Lasten geht, wenn Eindrücke zu klein werden, um visuell gemessen zu werden. Diese Einschränkungen sind der älteren Technologie eigen, und infolgedessen wird die instrumentierte Eindringung aufgrund der höheren Genauigkeit und Leistung zur Standardwahl.

Mit NANOVEAs weltweit führendes mikromechanisches Prüfsystem berechnet die Vickershärte automatisch aus den Daten der Tiefe im Verhältnis zur Last mit dem größten jemals verfügbaren Lastbereich auf einem einzigen Modul (0,3 Gramm bis 2 kg oder 6 Gramm bis 40 kg). Da das NANOVEA Mikro-Modul die Härte anhand von Tiefen-Last-Kurven misst, kann es alle Arten von Materialien messen, auch sehr elastische. Es kann nicht nur die Vickers-Härte, sondern auch genaue Elastizitätsmodul- und Kriechdaten liefern, zusätzlich zu anderen Prüfarten wie Ritzhaftungsprüfung, Verschleiß, Ermüdungsprüfung, Streckgrenze und Bruchzähigkeit für eine vollständige Palette von Qualitätskontrolldaten.

JETZT DAS WELTWEIT FÜHRENDE MIKROMECHANISCHE PRÜFSYSTEM

In diesem Anwendungsbericht wird erläutert, wie das Mikromodul entwickelt wurde, um die weltweit führende instrumentierte Eindring- und Kratzprüfung zu bieten. Der große Prüfbereich des Mikro-Moduls ist ideal für viele Anwendungen. Der Lastbereich ermöglicht beispielsweise genaue Messungen der Härte und des Elastizitätsmoduls von dünnen harten Beschichtungen und kann dann viel höhere Lasten aufbringen, um die Haftung derselben Beschichtungen zu messen.

MESSZIEL

Die Kapazität des Mikromoduls wird mit dem dargestellt NANOVEA CB500 Mechanischer Tester von
Durchführen von sowohl Eindring- als auch Kratztests mit überragender Präzision und Zuverlässigkeit unter Verwendung eines breiten Lastbereichs von 0,03 bis 200 N.

NANOVEA

CB500

TESTBEDINGUNGEN

Eine Serie (3×4, insgesamt 12 Eindrücke) von Mikroeindrücken wurde mit einem Vickers-Eindringkörper an einer Standardstahlprobe durchgeführt. Die Belastung und die Tiefe wurden gemessen und für den gesamten Eindruckprüfzyklus aufgezeichnet. Die Eindrücke wurden mit verschiedenen Höchstlasten von 0,03 N bis 200 N (0,0031 bis 20,4 kgf) durchgeführt, um die Fähigkeit des Mikromoduls zur Durchführung präziser Eindringtests bei verschiedenen Lasten zu zeigen. Es ist erwähnenswert, dass eine optionale Kraftmesszelle von 20 N ebenfalls erhältlich ist, die eine 10-fach höhere Auflösung für Tests im unteren Kraftbereich von 0,3 gf bis 2 kgf bietet.

Mit dem Mikromodul wurden zwei Kratztests mit linear ansteigender Belastung von 0,01 N bis 200 N bzw. von 0,01 N bis 0,5 N unter Verwendung eines konisch-kugelförmigen Diamantstifts mit einem Spitzenradius von 500 μm und 20 μm durchgeführt.

Zwanzig Mikroindentation Prüfungen wurden an der Stahl-Standardprobe bei 4 N durchgeführt, was die überragende Wiederholbarkeit der Ergebnisse des Mikromoduls im Vergleich zu den Leistungen herkömmlicher Vickers-Härteprüfgeräte zeigt.

*Mikroindenter auf der Stahlprobe

PRÜFPARAMETER

des Indentation-Mappings

KARTIERUNG: 3 VON 4 EINZÜGE

ERGEBNISSE UND DISKUSSION

Das neue Mikromodul verfügt über eine einzigartige Kombination aus Z-Motor, Hochleistungs-Wägezelle und einem hochpräzisen kapazitiven Tiefensensor. Die einzigartige Verwendung unabhängiger Tiefen- und Lastsensoren gewährleistet eine hohe Genauigkeit unter allen Bedingungen.

Herkömmliche Vickers-Härtetests verwenden Pyramiden-Eindringspitzen mit quadratischer Basis aus Diamant, die quadratisch geformte Eindrücke erzeugen. Durch Messen der durchschnittlichen Länge der Diagonale, d, kann die Vickers-Härte berechnet werden.

Im Vergleich dazu verwendet die instrumentierte Eindringtechnik von NANOVEADas Mikromodul misst die mechanischen Eigenschaften direkt aus der Messung der Eindringkraft und der Verschiebung. Es ist keine visuelle Beobachtung des Eindrucks erforderlich. Dadurch werden Fehler des Benutzers oder der Computerbildverarbeitung bei der Bestimmung der d-Werte des Eindrucks vermieden. Der hochpräzise Kondensator-Tiefensensor mit einem sehr niedrigen Rauschpegel von 0,3 nm kann die Tiefe von Eindrücken genau messen, die mit herkömmlichen Vickers-Härteprüfern nur schwer oder gar nicht visuell unter dem Mikroskop gemessen werden können.

Außerdem wird bei der von den Wettbewerbern verwendeten Auslegertechnik die Normallast über eine Feder auf einen Auslegerbalken aufgebracht, und diese Last wird wiederum auf den Eindringkörper übertragen. Eine solche Konstruktion hat einen Fehler, wenn eine hohe Last aufgebracht wird - der freitragende Träger kann keine ausreichende strukturelle Steifigkeit bieten, was zu einer Verformung des freitragenden Trägers und damit zu einer Fehlausrichtung des Eindringkörpers führt. Im Vergleich dazu übt das Mikromodul die normale Last über den Z-Motor auf die Kraftmesszelle und anschließend auf den Eindringkörper zur direkten Lastaufbringung aus. Alle Elemente sind vertikal ausgerichtet, um eine maximale Steifigkeit zu erreichen und wiederholbare und genaue Messungen von Eindrücken und Kratzern über den gesamten Lastbereich zu gewährleisten.

Nahaufnahme des neuen Mikromoduls

EINDRUCK VON 0,03 BIS 200 N

Das Bild der Eindruckkarte ist in BILD 1 dargestellt. Der Abstand zwischen den beiden benachbarten Eindrücken über 10 N beträgt 0,5 mm, während der Abstand bei niedrigeren Lasten 0,25 mm beträgt. Die hochpräzise Positionssteuerung des Probentisches ermöglicht es Benutzern, den Zielort für die Kartierung der mechanischen Eigenschaften auszuwählen. Dank der hervorragenden Steifigkeit des Mikromoduls aufgrund der vertikalen Ausrichtung seiner Komponenten behält der Vickers-Eindringkörper eine perfekte vertikale Ausrichtung, wenn er unter einer Last von bis zu 200 N (400 N optional) in die Stahlprobe eindringt. Dadurch entstehen bei unterschiedlichen Belastungen Abdrücke einer symmetrischen quadratischen Form auf der Probenoberfläche.

Die einzelnen Eindrücke bei unterschiedlichen Belastungen unter dem Mikroskop werden neben den beiden Kratzern angezeigt, wie in BILD 2 gezeigt, um die Fähigkeit des neuen Mikromoduls zu demonstrieren, sowohl Eindruck- als auch Kratztests in einem breiten Belastungsbereich mit hoher Präzision durchzuführen. Wie in den Diagrammen Normallast vs. Kratzlänge gezeigt, nimmt die Normallast linear zu, wenn der konisch-sphärische Diamantstift auf der Stahlprobenoberfläche gleitet. Es erzeugt eine glatte, gerade Kratzspur mit zunehmender Breite und Tiefe.

ABBILDUNG 1: Einrückungskarte

Zwanzig Mikroindentationsprüfungen wurden an der Stahl-Standardprobe bei 4 N durchgeführt und zeigten die hervorragende Wiederholbarkeit der Ergebnisse des Mikromoduls, die im Gegensatz zu den Ergebnissen herkömmlicher Vickers-Härteprüfgeräte stehen.

A: EINDRUCK UND KRATZER UNTER DEM MIKROSKOP (360X)

B: EINDRUCK UND KRATZER UNTER DEM MIKROSKOP (3000X)

ABBILDUNG 2: Belastungs-Verschiebungs-Plots bei verschiedenen Maximallasten.

Die Kraft-Weg-Kurven während des Eindrucks bei unterschiedlichen Maximallasten sind in dargestellt FIGUR 3. Die Härte und der Elastizitätsmodul sind in ABBILDUNG 4 zusammengefasst und verglichen. Die Stahlprobe weist während der gesamten Testbelastung einen konstanten Elastizitätsmodul im Bereich von 0,03 bis 200 N (möglicher Bereich 0,003 bis 400 N) auf, was zu einem Durchschnittswert von ~211 GPa führt. Die Härte weist einen relativ konstanten Wert von ~6,5 GPa auf, gemessen unter einer maximalen Belastung von über 100 N. Wenn die Belastung auf einen Bereich von 2 bis 10 N abnimmt, wird eine durchschnittliche Härte von ~9 GPa gemessen.

ABBILDUNG 3: Belastungs-Verschiebungs-Plots bei verschiedenen Maximallasten.

ABBILDUNG 4: Härte und Elastizitätsmodul der Stahlprobe, gemessen mit verschiedenen Höchstlasten.

EINDRUCK VON 0,03 BIS 200 N

Zwanzig Mikroindentationstests wurden bei einer maximalen Belastung von 4 N durchgeführt. Die Last-Verschiebungs-Kurven werden in angezeigt ABBILDUNG 5 und die sich daraus ergebende Vickershärte und der Elastizitätsmodul sind dargestellt in ABBILDUNG 6.

ABBILDUNG 5: Last-Weg-Kurven für Mikroindentationstests bei 4 N.

ABBILDUNG 6: Vickershärte und Elastizitätsmodul für 20 Mikroeindrücke bei 4 N.

Die Kraft-Verschiebungs-Kurven demonstrieren die überlegene Wiederholbarkeit des neuen Mikromoduls. Der Stahlstandard besitzt eine Vickers-Härte von 842 ± 11 HV, gemessen mit dem neuen Mikromodul, verglichen mit 817 ± 18 HV, gemessen mit dem herkömmlichen Vickers-Härteprüfgerät. Die geringe Standardabweichung der Härtemessung gewährleistet eine zuverlässige und reproduzierbare Charakterisierung mechanischer Eigenschaften in der F&E und Qualitätskontrolle von Materialien sowohl im industriellen Bereich als auch in der akademischen Forschung.

Darüber hinaus wird aus der Kraft-Weg-Kurve ein Elastizitätsmodul von 208±5 GPa errechnet, das bei herkömmlichen Vickers-Härteprüfgeräten aufgrund der fehlenden Tiefenmessung während des Eindrucks nicht verfügbar ist. Mit abnehmender Belastung und abnehmender Größe des Eindrucks wird der NANOVEA Die Vorteile der Mikromodule in Bezug auf die Wiederholbarkeit im Vergleich zu Vickers-Härteprüfgeräten nehmen zu, bis es nicht mehr möglich ist, den Eindruck durch visuelle Inspektion zu messen.

Der Vorteil der Tiefenmessung zur Berechnung der Härte wird auch deutlich, wenn es sich um gröbere Proben handelt oder wenn Proben unter Standardmikroskopen, die auf Vickers-Härteprüfgeräten bereitgestellt werden, schwieriger zu beobachten sind.

SCHLUSSFOLGERUNG

In dieser Studie haben wir gezeigt, wie das neue, weltweit führende NANOVEA-Mikromodul (200 N-Bereich) unübertroffene reproduzierbare und präzise Eindruck- und Kratzmessungen in einem breiten Lastbereich von 0,03 bis 200 N (3 gf bis 20,4 kgf) durchführt. Ein optionales Mikromodul für den unteren Bereich kann Tests von 0,003 bis 20 N (0,3 gf bis 2 kgf) ermöglichen. Die einzigartige vertikale Ausrichtung des Z-Motors, der Hochleistungs-Wägezelle und des Tiefensensors sorgt für maximale strukturelle Steifigkeit während der Messung. Die bei unterschiedlichen Belastungen gemessenen Eindrücke besitzen alle eine symmetrische quadratische Form auf der Probenoberfläche. Beim Kratztest mit 200 N Maximallast entsteht eine gerade Kratzspur mit zunehmender Breite und Tiefe.

Das neue Mikromodul kann auf der mechanischen Basis PB1000 (150 x 200 mm) oder CB500 (100 x 50 mm) mit z-Motorisierung (50 mm Reichweite) konfiguriert werden. In Kombination mit einem leistungsstarken Kamerasystem (Positionsgenauigkeit von 0,2 Mikron) bieten die Systeme die besten Automatisierungs- und Kartierungsfunktionen auf dem Markt. NANOVEA bietet auch eine einzigartige patentierte Funktion (EP Nr. 30761530), die die Überprüfung und Kalibrierung von Vickers-Eindringkörpern ermöglicht, indem ein einziger Eindringvorgang über den gesamten Lastbereich durchgeführt wird. Im Gegensatz dazu können standardmäßige Vickers-Härteprüfgeräte nur eine Kalibrierung bei einer Last bereitstellen.

Darüber hinaus ermöglicht die NANOVEA-Software einem Benutzer, die Vickers-Härte bei Bedarf über die herkömmliche Methode zur Messung der Eindruckdiagonalen zu messen (für ASTM E92 und E384). Wie in diesem Dokument gezeigt, ist die von einem NANOVEA Mikromodul durchgeführte Tiefen-gegen-Last-Härteprüfung (ASTM E2546 und ISO 14577) im Vergleich zu herkömmlichen Härteprüfern präzise und reproduzierbar. Speziell für Proben, die nicht mit einem Mikroskop betrachtet/gemessen werden können.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die höhere Genauigkeit und Wiederholbarkeit des Mikromodul-Designs mit seinem breiten Spektrum an Belastungen und Prüfungen, dem hohen Automatisierungsgrad und den Mapping-Optionen die traditionellen Vickers-Härteprüfgeräte überflüssig macht. Das Gleiche gilt für Ritz- und Mikro-Ritzprüfgeräte, die derzeit noch angeboten werden, aber in den 1980er Jahren mit Mängeln entwickelt wurden.

Die kontinuierliche Weiterentwicklung und Verbesserung dieser Technologie macht NANOVEA zu einem weltweit führenden Anbieter von mikromechanischen Tests.

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Schleifpapier: Analyse von Rauheit und Partikeldurchmesser

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SANDPAPIER

Analyse von Rauhigkeit und Partikeldurchmesser

Vorbereitet von

FRANK LIU

EINFÜHRUNG

Sandpapier ist ein handelsübliches Produkt, das als Schleifmittel verwendet wird. Der häufigste Verwendungszweck von Schleifpapier ist das Entfernen von Beschichtungen oder das Polieren einer Oberfläche mit Hilfe seiner abrasiven Eigenschaften. Diese abrasiven Eigenschaften werden in Körnungen eingeteilt, die jeweils angeben, wie glatt oder
eine raue Oberfläche erzielt wird. Um die gewünschten Schleifeigenschaften zu erzielen, müssen die Hersteller von Schleifpapier sicherstellen, dass die Schleifpartikel eine bestimmte Größe haben und nur geringfügige Abweichungen aufweisen. Um die Qualität des Schleifpapiers zu quantifizieren, hat NANOVEAs 3D Non-Contact Profilometer kann verwendet werden, um den arithmetischen Mittelwert (Sa) des Höhenparameters und den durchschnittlichen Partikeldurchmesser einer Probenfläche zu erhalten.

BEDEUTUNG DES BERÜHRUNGSLOSEN OPTISCHEN 3D PROFILER FÜR SCHLEIFPAPIER

Bei der Verwendung von Schleifpapier muss die Interaktion zwischen den Schleifpartikeln und der zu schleifenden Oberfläche gleichmäßig sein, um eine gleichmäßige Oberflächenbeschaffenheit zu erzielen. Um dies zu quantifizieren, kann die Oberfläche des Schleifpapiers mit dem berührungslosen optischen 3D-Profiler von NANOVEA beobachtet werden, um Abweichungen bei den Partikelgrößen, -höhen und -abständen zu erkennen.

MESSZIEL

In dieser Studie wurden fünf verschiedene Schleifpapierkörnungen (120,
180, 320, 800 und 2000) werden mit dem Scannertool
NANOVEA ST400 3D Berührungsloser optischer Profiler.
Das Sa wird aus dem Scan extrahiert und die Partikel
Größe wird durch eine Motifs-Analyse berechnet, um
ihren äquivalenten Durchmesser zu finden

NANOVEA

ST400

ERGEBNISSE & DISKUSSION

Die Oberflächenrauheit (Sa) und die Partikelgröße des Schleifpapiers nehmen mit zunehmender Körnung erwartungsgemäß ab. Die Sa reichte von 42,37 μm bis 3,639 μm. Die Partikelgröße reicht von 127 ± 48,7 bis 21,27 ± 8,35. Größere Partikel und große Höhenunterschiede erzeugen eine stärkere Abrasionswirkung auf Oberflächen als kleinere Partikel mit geringen Höhenunterschieden.
Bitte beachten Sie, dass alle Definitionen der angegebenen Höhenparameter auf Seite A.1. aufgeführt sind.

TABELLE 1: Vergleich zwischen Schleifpapierkörnungen und Höhenparametern.

TABELLE 2: Vergleich zwischen Schleifpapierkörnungen und Partikeldurchmesser.

2D & 3D ANSICHT VON SCHLEIFPAPIER

Unten sehen Sie die Falschfarben- und die 3D-Ansicht für die Sandpapierproben.
Ein Gaußfilter von 0,8 mm wurde verwendet, um die Form oder Welligkeit zu entfernen.

MOTIF-ANALYSE

Um die Partikel an der Oberfläche genau zu finden, wurde der Schwellenwert für die Höhenskala neu definiert, so dass nur die obere Schicht des Schleifpapiers angezeigt wird. Anschließend wurde eine Motivanalyse durchgeführt, um die Peaks zu erkennen.

SCHLUSSFOLGERUNG

Der berührungslose optische 3D-Profiler von NANOVEA wurde zur Prüfung der Oberflächeneigenschaften verschiedener Schleifpapierkörnungen eingesetzt, da er Oberflächen mit Mikro- und Nanomerkmalen präzise scannen kann.

Die Parameter für die Oberflächenhöhe und die äquivalenten Partikeldurchmesser wurden mit Hilfe einer fortschrittlichen Software zur Analyse der 3D-Scans von jeder der Sandpapierproben ermittelt. Es wurde festgestellt, dass mit zunehmender Korngröße die Oberflächenrauhigkeit (Sa) und die Partikelgröße erwartungsgemäß abnahmen.

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Grenzflächenmessung

Grenzflächenmessung mit 3D-Profilometrie

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OBERFLÄCHENGRENZFLÄCHENMESSUNG

3D-PROFILOMETRIE VERWENDEN

Vorbereitet von

Craig Leising

EINFÜHRUNG

Bei Studien, in denen die Schnittstelle von Oberflächenmerkmalen, Mustern, Formen usw. zur Orientierung ausgewertet wird, ist es nützlich, schnell Bereiche von Interesse über das gesamte Messprofil zu identifizieren. Durch die Segmentierung einer Oberfläche in signifikante Bereiche kann der Benutzer schnell Grenzen, Spitzen, Vertiefungen, Flächen, Volumina und vieles mehr bewerten, um ihre funktionelle Rolle im gesamten untersuchten Oberflächenprofil zu verstehen. Wie zum Beispiel bei der Korngrenzenabbildung von Metallen ist die Bedeutung der Analyse die Schnittstelle vieler Strukturen und ihre Gesamtausrichtung. Durch das Verständnis jedes einzelnen Bereichs von Interesse können Defekte und Anomalien innerhalb des Gesamtbereichs identifiziert werden. Obwohl die Korngrenzenabbildung in der Regel in einem Bereich untersucht wird, der die Möglichkeiten des Profilometers übersteigt, und es sich nur um eine 2D-Bildanalyse handelt, ist sie eine hilfreiche Referenz, um das Konzept dessen zu veranschaulichen, was hier in größerem Maßstab zusammen mit den Vorteilen der 3D-Oberflächenmessung gezeigt wird.

BEDEUTUNG DES BERÜHRUNGSLOSEN 3D-PROFILOMETERS FÜR DIE UNTERSUCHUNG DER OBERFLÄCHENTRENNUNG

Im Gegensatz zu anderen Techniken wie Touch Probes oder Interferometrie ist die 3D berührungsloses ProfilometerMithilfe des axialen Chromatismus kann nahezu jede Oberfläche gemessen werden, die Probengröße kann aufgrund des offenen Stagings stark variieren und es ist keine Probenvorbereitung erforderlich. Der Nano- bis Makrobereich wird während der Oberflächenprofilmessung ohne Einfluss des Probenreflexionsvermögens oder der Probenabsorption erzielt, verfügt über eine erweiterte Fähigkeit zur Messung großer Oberflächenwinkel und es gibt keine Softwaremanipulation der Ergebnisse. Messen Sie ganz einfach jedes Material: transparent, undurchsichtig, spiegelnd, diffus, poliert, rau usw. Die Technik des berührungslosen Profilometers bietet eine ideale, umfassende und benutzerfreundliche Möglichkeit, Oberflächenstudien zu maximieren, wenn eine Analyse der Oberflächengrenzen erforderlich ist; zusammen mit den Vorteilen der kombinierten 2D- und 3D-Fähigkeit.

MESSZIEL

In dieser Anwendung wird das Nanovea ST400 Profilometer verwendet, um die Oberfläche von Styropor zu messen. Die Grenzen wurden durch die Kombination einer Datei mit der reflektierten Intensität und der Topografie festgelegt, die gleichzeitig mit dem NANOVEA ST400 erfasst wurden. Diese Daten wurden dann zur Berechnung der verschiedenen Form- und Größeninformationen der einzelnen Styropor-"Körner" verwendet.

NANOVEA

ST400

ERGEBNISSE & DISKUSSION: 2D-Oberflächengrenzflächenmessung

Topographiebild (unten links), maskiert mit dem Bild der reflektierten Intensität (unten rechts), um die Korngrenzen klar zu definieren. Alle Körner unter 565 µm Durchmesser wurden durch Anwendung des Filters ignoriert.

Gesamtzahl der Körner: 167
Gesamte projizierte Fläche, die von den Körnern eingenommen wird: 166,917 mm² (64,5962 %)
Projizierte Gesamtfläche der Grenzen: (35.4038 %)
Dichte der Körner: 0,646285 Körner / mm2

Fläche = 0,999500 mm² +/- 0,491846 mm²
Umfang = 9114,15 µm +/- 4570,38 µm
Äquivalenter Durchmesser = 1098,61 µm +/- 256,235 µm
Mittlerer Durchmesser = 945,373 µm +/- 248,344 µm
Mindestdurchmesser = 675,898 µm +/- 246,850 µm
Maximaler Durchmesser = 1312,43 µm +/- 295,258 µm

ERGEBNISSE & DISKUSSION: 3D-Oberflächengrenzflächenmessung

Anhand der gewonnenen 3D-Topographiedaten können das Volumen, die Höhe, die Spitze, das Seitenverhältnis und allgemeine Forminformationen zu jedem Korn analysiert werden. Belegte 3D-Gesamtfläche: 2,525 mm3

SCHLUSSFOLGERUNG

In dieser Anwendung haben wir gezeigt, wie das berührungslose 3D-Profilometer NANOVEA die Oberfläche von Styropor präzise charakterisieren kann. Statistische Informationen können über die gesamte Oberfläche von Interesse oder über einzelne Körner gewonnen werden, unabhängig davon, ob es sich um Spitzen oder Vertiefungen handelt. In diesem Beispiel wurden alle Körner, die größer als eine benutzerdefinierte Größe sind, verwendet, um die Fläche, den Umfang, den Durchmesser und die Höhe anzuzeigen. Die hier gezeigten Merkmale können für die Forschung und die Qualitätskontrolle natürlicher und vorgefertigter Oberflächen von entscheidender Bedeutung sein, von biomedizinischen bis hin zu Mikrobearbeitungsanwendungen und vielen anderen.

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Glasbeschichtung Feuchte Verschleißprüfung mit Tribometer

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FEUCHTIGKEIT DER GLASBESCHICHTUNG

VERSCHLEISSPRÜFUNG MIT TRIBOMETER

Vorbereitet von

DUANJIE LIPhD

EINFÜHRUNG

Die selbstreinigende Glasbeschichtung schafft eine leicht zu reinigende Glasoberfläche, die Ablagerungen, Schmutz und Fleckenbildung verhindert. Die Selbstreinigungsfunktion reduziert die Häufigkeit, den Zeitaufwand, die Energie- und die Reinigungskosten erheblich, was sie zu einer attraktiven Wahl für eine Vielzahl von privaten und gewerblichen Anwendungen macht, z. B. für Glasfassaden, Spiegel, Duschscheiben, Fenster und Windschutzscheiben.

BEDEUTUNG DER VERSCHLEISSFESTIGKEIT DER SELBSTREINIGENDEN GLASBESCHICHTUNG

Eine wichtige Anwendung der selbstreinigenden Beschichtung ist die Außenfläche der Glasfassade von Wolkenkratzern. Die Glasoberfläche wird häufig von schnell fliegenden Partikeln angegriffen, die von starkem Wind getragen werden. Auch die Witterungsbedingungen spielen eine wichtige Rolle für die Lebensdauer der Glasbeschichtung. Es kann sehr schwierig und kostspielig sein, die Oberfläche des Glases zu behandeln und eine neue Beschichtung aufzubringen, wenn die alte Beschichtung versagt. Daher ist die Verschleißfestigkeit der Glasbeschichtung unter
unterschiedliche Wetterbedingungen sind kritisch.

Um die realistischen Umgebungsbedingungen der selbstreinigenden Beschichtung bei unterschiedlichen Witterungsbedingungen zu simulieren, ist eine wiederholbare Verschleißbewertung bei kontrollierter und überwachter Feuchtigkeit erforderlich. Sie ermöglicht es den Anwendern, die Verschleißfestigkeit der selbstreinigenden Beschichtungen, die unterschiedlichen Feuchtigkeitsbedingungen ausgesetzt sind, genau zu vergleichen und den besten Kandidaten für die gewünschte Anwendung auszuwählen.

MESSZIEL

In dieser Studie haben wir gezeigt, dass die NANOVEA Das mit einem Feuchteregler ausgestattete Tribometer T100 ist ein ideales Instrument zur Untersuchung der Verschleißfestigkeit von selbstreinigenden Glasbeschichtungen bei unterschiedlichen Luftfeuchtigkeiten.

NANOVEA

T100

PRÜFVERFAHREN

Die Objektträger aus Natronkalkglas wurden mit selbstreinigenden Glasbeschichtungen mit zwei verschiedenen Behandlungsrezepten beschichtet. Diese beiden Beschichtungen werden als Beschichtung 1 und Beschichtung 2 bezeichnet. Zum Vergleich wurde auch ein unbeschichteter Objektträger aus blankem Glas getestet.

NANOVEA Tribometer Ausgestattet mit einem Feuchtigkeitskontrollmodul wurde das tribologische Verhalten, z. B. Reibungskoeffizient, COF und Verschleißfestigkeit der selbstreinigenden Glasbeschichtungen, bewertet. Eine WC-Kugelspitze (Durchmesser 6 mm) wurde gegen die getesteten Proben angelegt. Der COF wurde vor Ort aufgezeichnet. Der an der Tribokammer angebrachte Feuchtigkeitsregler regelte den Wert der relativen Luftfeuchtigkeit (RH) präzise im Bereich von ±1 %. Nach den Verschleißtests wurde die Morphologie der Verschleißspuren unter dem Lichtmikroskop untersucht.

MAXIMALE BELASTUNG 40 mN

ERGEBNISSE & DISKUSSION

Die Stift-auf-Scheibe-Verschleißtests unter verschiedenen Feuchtigkeitsbedingungen wurden an beschichtetem und unbeschichtetem Glas durchgeführt.
Proben. Die COF wurde während der Verschleißtests in situ aufgezeichnet, wie in ABBILDUNG 1 und die durchschnittliche COF ist zusammengefasst in ABBILDUNG 2. ABBILDUNG 4 vergleicht die Verschleißspuren nach den Verschleißtests.

Wie in ABBILDUNG 1Das unbeschichtete Glas weist einen hohen COF von ~0,45 auf, sobald die Gleitbewegung im 30% RH beginnt, und er steigt nach und nach auf ~0,6 am Ende des Verschleißtests mit 300 Umdrehungen. Im Vergleich dazu weist das
Die beschichteten Glasproben Beschichtung 1 und Beschichtung 2 weisen zu Beginn des Tests einen niedrigen COF von unter 0,2 auf. Der COF
von Beschichtung 2 stabilisiert sich während des restlichen Tests bei ~0,25, während Beschichtung 1 einen starken Anstieg des COF bei
~250 Umdrehungen und der COF erreicht einen Wert von ~0,5. Wenn die Verschleißtests im 60% RH durchgeführt werden, ist der
unbeschichtetes Glas zeigt während des gesamten Verschleißtests immer noch einen höheren COF von ~0,45. Die Beschichtungen 1 und 2 weisen COF-Werte von 0,27 bzw. 0,22 auf. Beim 90% RH weist das unbeschichtete Glas am Ende des Verschleißtests einen hohen COF von ~0,5 auf. Die Beschichtungen 1 und 2 weisen einen vergleichbaren COF von ~0,1 zu Beginn des Verschleißtests auf. Beschichtung 1 behält einen relativ stabilen COF von ~0,15. Beschichtung 2 versagt jedoch bei ~ 100 Umdrehungen, gefolgt von einem deutlichen Anstieg des COF auf ~0,5 gegen Ende des Verschleißtests.

Die geringe Reibung der selbstreinigenden Glasbeschichtung ist auf ihre niedrige Oberflächenenergie zurückzuführen. Sie erzeugt eine sehr hohe statische
Wasserkontaktwinkel und niedriger Abrollwinkel. Dies führt zur Bildung von kleinen Wassertröpfchen auf der Beschichtungsoberfläche des 90% RH, wie unter dem Mikroskop in ABBILDUNG 3. Außerdem sinkt der durchschnittliche COF von ~0,23 auf ~0,15 für Beschichtung 2, wenn der RH-Wert von 30% auf 90% steigt.

ABBILDUNG 1: Reibungskoeffizient während der Stift-auf-Scheibe-Tests bei unterschiedlicher relativer Luftfeuchtigkeit.

ABBILDUNG 2: Durchschnittlicher COF während der Pin-on-Disk-Tests bei unterschiedlicher relativer Luftfeuchtigkeit.

ABBILDUNG 3: Bildung von kleinen Wassertröpfchen auf der beschichteten Glasoberfläche.

ABBILDUNG 4 vergleicht die Abnutzungsspuren auf der Glasoberfläche nach den Abnutzungstests bei unterschiedlicher Luftfeuchtigkeit. Beschichtung 1 weist nach den Verschleißtests bei 30% und 60% leichte Verschleißerscheinungen auf. Sie weist nach dem Test in 90% RH eine große Verschleißspur auf, was mit dem signifikanten Anstieg des COF während des Verschleißtests übereinstimmt. Die Beschichtung 2 zeigt nach den Verschleißtests sowohl in trockener als auch in nasser Umgebung fast keine Anzeichen von Verschleiß, und sie weist auch während der Verschleißtests in verschiedenen Feuchtigkeitsbereichen einen konstant niedrigen COF auf. Die Kombination aus guten tribologischen Eigenschaften und niedriger Oberflächenenergie macht Beschichtung 2 zu einem guten Kandidaten für selbstreinigende Glasbeschichtungen in rauen Umgebungen. Im Vergleich dazu zeigt das unbeschichtete Glas größere Verschleißspuren und einen höheren COF bei unterschiedlicher Luftfeuchtigkeit, was die Notwendigkeit einer selbstreinigenden Beschichtungstechnik verdeutlicht.

ABBILDUNG 4: Abnutzungsspuren nach den Pin-on-Disk-Tests bei unterschiedlicher Luftfeuchtigkeit (200-fache Vergrößerung).

SCHLUSSFOLGERUNG

NANOVEA Das Tribometer T100 ist ein hervorragendes Werkzeug für die Bewertung und Qualitätskontrolle von selbstreinigenden Glasbeschichtungen bei unterschiedlicher Luftfeuchtigkeit. Die Fähigkeit der In-situ-COF-Messung ermöglicht es dem Benutzer, verschiedene Stadien des Verschleißprozesses mit der Entwicklung der COF zu korrelieren, was für die Verbesserung des grundlegenden Verständnisses des Verschleißmechanismus und der tribologischen Eigenschaften der Glasbeschichtungen entscheidend ist. Auf der Grundlage der umfassenden tribologischen Analyse der selbstreinigenden Glasbeschichtungen, die bei unterschiedlichen Luftfeuchtigkeiten getestet wurden, zeigen wir, dass Beschichtung 2 eine konstant niedrige COF und eine überlegene Verschleißfestigkeit sowohl in trockenen als auch in feuchten Umgebungen aufweist.

NANOVEA Tribometer bieten präzise und wiederholbare Verschleiß- und Reibungstests mit ISO- und ASTM-konformen Rotations- und Linearmodi, wobei optionale Module für Hochtemperaturverschleiß, Schmierung und Tribokorrosion in einem vorintegrierten System erhältlich sind. Ein optionaler berührungsloser 3D-Profiler ist für hohe
3D-Bildgebung der Verschleißspur zusätzlich zu anderen Oberflächenmessungen wie der Rauheit.

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Kriechverformung von Polymeren mittels Nanoindentation

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KRIECHVERFORMUNG

VON POLYMEREN MITTELS NANOINDENTATION

Vorbereitet von

DUANJIE LIPhD

EINFÜHRUNG

Als viskoelastische Werkstoffe verformen sich Polymere unter einer bestimmten Belastung häufig zeitabhängig, was auch als Kriechen bezeichnet wird. Das Kriechen wird zu einem kritischen Faktor, wenn die Polymerteile für eine Dauerbelastung ausgelegt sind, wie z. B. bei Strukturbauteilen, Verbindungen und Armaturen sowie hydrostatischen Druckbehältern.

BEDEUTUNG DER KRIECHMESSUNG FÜR POLYMERS

Die inhärente Natur der Viskoelastizität spielt eine entscheidende Rolle für die Leistung von Polymeren und beeinflusst direkt deren Betriebszuverlässigkeit. Die Umgebungsbedingungen wie Belastung und Temperatur beeinflussen das Kriechverhalten der Polymere. Kriechausfälle treten häufig auf, weil das zeitabhängige Kriechverhalten der verwendeten Polymermaterialien unter bestimmten Betriebsbedingungen nicht berücksichtigt wird. Daher ist es wichtig, einen zuverlässigen und quantitativen Test des viskoelastischen mechanischen Verhaltens der Polymere zu entwickeln. Das Nano-Modul der NANOVEA Mechanische Prüfgeräte bringt die Last mit einem hochpräzisen Piezo auf und misst die Kraft- und Wegentwicklung direkt vor Ort. Die Kombination aus Genauigkeit und Wiederholbarkeit macht es zu einem idealen Werkzeug für die Kriechmessung.

MESSZIEL

In dieser Anwendung haben wir gezeigt, dass
der mechanische Tester NANOVEA PB1000
In Nanoindentation Der Modus ist ein ideales Werkzeug
zur Untersuchung viskoelastischer mechanischer Eigenschaften
einschließlich Härte, Elastizitätsmodul
und Kriechen von polymeren Werkstoffen.

NANOVEA

PB1000

TESTBEDINGUNGEN

Acht verschiedene Polymerproben wurden mittels Nanoindentationstechnik mit dem NANOVEA PB1000 Mechanikprüfgerät getestet. Da die Belastung linear von 0 bis 40 mN anstieg, nahm die Tiefe während der Belastungsphase progressiv zu. Das Kriechen wurde dann anhand der Veränderung der Eindringtiefe bei der maximalen Belastung von 40 mN für 30 s gemessen.

MAXIMALE BELASTUNG 40 mN

LADUNGSVERFAHREN
80 mN/min

ENTLADUNGSRATE 80 mN/min

KREUZZEIT
30 s

INDENTER-TYP

Berkovich

Diamant

*Aufbau des Nanoindentationstests

ERGEBNISSE & DISKUSSION

ABBILDUNG 1 zeigt das Kraft-Weg-Diagramm der Nanoindentationstests an verschiedenen Polymerproben und ABBILDUNG 2 vergleicht die Kriechkurven. Die Härte und der Elastizitätsmodul sind in ABBILDUNG 3 zusammengefasst, und die Kriechtiefe ist in ABBILDUNG 4 dargestellt. In ABBILDUNG 1 stellen die Abschnitte AB, BC und CD der Last-Verschiebungskurve für die Nanoindentationsmessung die Belastungs-, Kriech- bzw. Entlastungsprozesse dar.

Delrin und PVC weisen mit 0,23 bzw. 0,22 GPa die höchste Härte auf, während LDPE mit 0,026 GPa die geringste Härte unter den getesteten Polymeren besitzt. Im Allgemeinen weisen die härteren Polymere geringere Kriechraten auf. Das weichste LDPE hat die höchste Kriechtiefe von 798 nm, verglichen mit ~120 nm bei Delrin.

Die Kriecheigenschaften der Polymere sind entscheidend, wenn sie in Bauteilen verwendet werden. Durch die genaue Messung der Härte und des Kriechens der Polymere kann ein besseres Verständnis für die zeitabhängige Zuverlässigkeit der Polymere gewonnen werden. Das Kriechen, d.h. die Änderung der Auslenkung bei einer bestimmten Belastung, kann mit dem NANOVEA PB1000-Mechanik-Tester auch bei unterschiedlichen Temperaturen und Luftfeuchtigkeiten gemessen werden, was ein ideales Werkzeug zur quantitativen und zuverlässigen Messung des viskoelastischen mechanischen Verhaltens von Polymeren darstellt.
in der simulierten realistischen Anwendungsumgebung.

ABBILDUNG 1: Die Diagramme von Last und Verschiebung
verschiedener Polymere.

ABBILDUNG 2: Kriechen bei einer maximalen Belastung von 40 mN für 30 s.

ABBILDUNG 3: Härte und Elastizitätsmodul der Polymere.

ABBILDUNG 4: Kriechtiefe der Polymere.

SCHLUSSFOLGERUNG

In dieser Studie haben wir gezeigt, dass der NANOVEA PB1000
Mechanische Prüfgeräte messen die mechanischen Eigenschaften verschiedener Polymere, einschließlich Härte, Elastizitätsmodul und Kriechverhalten. Diese mechanischen Eigenschaften sind entscheidend für die Auswahl des richtigen Polymermaterials für die beabsichtigten Anwendungen. Derlin und PVC weisen mit 0,23 bzw. 0,22 GPa die höchste Härte auf, während LDPE mit 0,026 GPa die niedrigste Härte unter den getesteten Polymeren besitzt. Im Allgemeinen weisen die härteren Polymere geringere Kriechraten auf. Das weichste LDPE weist die höchste Kriechtiefe von 798 nm auf, verglichen mit ~120 nm bei Derlin.

Die mechanischen Prüfgeräte von NANOVEA bieten unübertroffene Multifunktions-Nano- und -Mikro-Module auf einer einzigen Plattform. Sowohl das Nano- als auch das Mikromodul verfügen über die Modi Kratz-, Härte- und Verschleißprüfung und bieten damit die umfangreichste und benutzerfreundlichste Palette an Prüfmöglichkeiten, die auf einem einzigen System verfügbar ist.

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Mehrphasige Metall-Nanoindentation

Metallurgiestudie von mehrphasigen Materialien mittels Nanoindentation

Mehr erfahren

METALLURGIE-STUDIE
EINES MEHRPHASIGEN MATERIALS

MIT NANOINDENTATION

Vorbereitet von

DUANJIE LIPhD & ALEXIS CELESTIN

EINFÜHRUNG

Die Metallurgie befasst sich mit dem physikalischen und chemischen Verhalten von Metallelementen sowie deren intermetallischen Verbindungen und Legierungen. Metalle, die Bearbeitungsprozessen wie Gießen, Schmieden, Walzen, Strangpressen und Zerspanen unterzogen werden, verändern ihre Phasen, ihr Mikrogefüge und ihre Textur. Diese Veränderungen führen zu unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften wie Härte, Festigkeit, Zähigkeit, Duktilität und Verschleißfestigkeit des Werkstoffs. Die Metallographie wird häufig angewandt, um den Entstehungsmechanismus dieser spezifischen Phasen, des Gefüges und der Textur zu untersuchen.

BEDEUTUNG DER LOKALEN MECHANISCHEN EIGENSCHAFTEN EIGENSCHAFTEN FÜR DAS DESIGN VON MATERIALIEN

Fortschrittliche Materialien verfügen häufig über mehrere Phasen in einer speziellen Mikrostruktur und Textur, um die gewünschten mechanischen Eigenschaften für Zielanwendungen in der industriellen Praxis zu erreichen. Nanoindentation wird häufig zur Messung des mechanischen Verhaltens von Materialien in kleinen Maßstäben eingesetzt ^{i ii}.Es ist jedoch schwierig und zeitaufwändig, bestimmte Stellen für die Eindrückung auf einer sehr kleinen Fläche genau auszuwählen. Ein zuverlässiges und benutzerfreundliches Verfahren der Nanoindentationsprüfung ist gefragt, um die mechanischen Eigenschaften verschiedener Phasen eines Werkstoffs mit hoher Präzision und zeitnahen Messungen zu bestimmen.

MESSZIEL

In dieser Anwendung messen wir die mechanischen Eigenschaften einer mehrphasigen metallurgischen Probe mit dem leistungsstärksten mechanischen Prüfgerät: dem NANOVEA PB1000.

Hier zeigen wir die Leistungsfähigkeit des PB1000 bei der Durchführung von Nanoindentationsmessungen an mehreren Phasen (Körnern) einer großen Probenoberfläche mit hoher Präzision und Benutzerfreundlichkeit unter Verwendung unseres Advanced Position Controllers.

NANOVEA

PB1000

TESTBEDINGUNGEN

In dieser Studie verwenden wir eine metallurgische Probe mit mehreren Phasen. Die Probe wurde vor den Eindringtests auf eine spiegelglatte Oberfläche poliert. In der Probe wurden vier Phasen identifiziert, nämlich PHASE 1, PHASE 2, PHASE 3 und PHASE 4 (siehe unten).

Der Advanced Stage Controller ist ein intuitives Werkzeug zur Probennavigation, das die Geschwindigkeit der Probenbewegung unter dem Lichtmikroskop automatisch an die Position der Maus anpasst. Je weiter die Maus von der Mitte des Sichtfelds entfernt ist, desto schneller bewegt sich der Objekttisch in Richtung der Maus. Dies ist eine benutzerfreundliche Methode, um durch die gesamte Probenoberfläche zu navigieren und die gewünschte Stelle für die mechanische Prüfung auszuwählen. Die Koordinaten der Prüfstellen werden gespeichert und nummeriert, zusammen mit ihren individuellen Prüfeinstellungen, wie z. B. Belastungen, Be-/Entlastungsrate, Anzahl der Prüfungen in einer Karte usw. Ein solches Prüfverfahren ermöglicht es dem Benutzer, eine große Probenoberfläche auf bestimmte Bereiche zu untersuchen, die für die Eindringprüfung von Interesse sind, und alle Eindringprüfungen an verschiedenen Stellen in einem Durchgang durchzuführen, was es zu einem idealen Werkzeug für die mechanische Prüfung von metallurgischen Proben mit mehreren Phasen macht.

In dieser Studie haben wir die spezifischen Phasen der Probe unter dem Lichtmikroskop in der NANOVEA Mechanisches Prüfgerät gemäß Nummerierung auf ABBILDUNG 1. Die Koordinaten der ausgewählten Stellen werden gespeichert, und anschließend werden automatische Nanoindentationstests unter den nachstehend zusammengefassten Testbedingungen auf einmal durchgeführt

ABBILDUNG 1: AUSWAHL DER NANOINDENTATIONSSTELLE AUF DER PROBENOBERFLÄCHE.

ERGEBNISSE: NANOINDENTATIONEN AN VERSCHIEDENEN PHASEN

Die Eindrücke in den verschiedenen Phasen der Probe sind unten dargestellt. Wir zeigen, dass die ausgezeichnete Positionskontrolle des Probentischs im NANOVEA Mechanischer Tester ermöglicht es Benutzern, den Zielort für die Prüfung mechanischer Eigenschaften genau zu bestimmen.

Die repräsentativen Kraft-Weg-Kurven der Vertiefungen sind dargestellt in ABBILDUNG 2und die entsprechende Härte und der Elastizitätsmodul berechnet nach der Methode von Oliver und Pharrⁱⁱⁱ sind zusammengefasst und verglichen in ABBILDUNG 3.

Die PHASEN 1, 2, 3 und 4 weisen eine durchschnittliche Härte von ~5,4, 19,6, 16,2 bzw. 7,2 GPa auf. Die relativ geringe Größe für PHASEN 2 trägt zu seiner höheren Standardabweichung der Werte für Härte und Elastizitätsmodul bei.

ABBILDUNG 2: LAST-VERSCHIEBUNGS-KURVEN
DER NANOINDENTATIONEN

ABBILDUNG 3: HÄRTE UND ELASTIZITÄTSMODUL DER VERSCHIEDENEN PHASEN

SCHLUSSFOLGERUNG

In dieser Studie haben wir den NANOVEA Mechanical Tester vorgestellt, der mit Hilfe des Advanced Stage Controllers Nanoindentationsmessungen an mehreren Phasen einer großen metallurgischen Probe durchführt. Die präzise Positionssteuerung ermöglicht es dem Benutzer, auf einer großen Probenoberfläche einfach zu navigieren und die für die Nanoindentationsmessungen interessanten Bereiche direkt auszuwählen.

Die Ortskoordinaten aller Vertiefungen werden gespeichert und dann nacheinander ausgeführt. Ein solches Prüfverfahren macht die Messung der lokalen mechanischen Eigenschaften in kleinem Maßstab, z. B. der mehrphasigen Metallprobe in dieser Studie, wesentlich weniger zeitaufwändig und benutzerfreundlicher. Die harten PHASEN 2, 3 und 4 verbessern die mechanischen Eigenschaften der Probe und weisen eine durchschnittliche Härte von ~19,6, 16,2 bzw. 7,2 GPa auf, verglichen mit ~5,4 GPa für PHASE 1.

Die Nano-, Mikro- und Makromodule des Geräts umfassen alle ISO- und ASTM-konforme Prüfmodi für Eindring-, Kratz- und Verschleißprüfungen und bieten damit das breiteste und benutzerfreundlichste Prüfspektrum in einem einzigen System. Das unübertroffene Angebot von NANOVEA ist eine ideale Lösung für die Bestimmung des gesamten Spektrums mechanischer Eigenschaften von dünnen oder dicken, weichen oder harten Beschichtungen, Filmen und Substraten, einschließlich Härte, Elastizitätsmodul, Bruchzähigkeit, Haftung, Verschleißfestigkeit und vielen anderen.

i Oliver, W. C.; Pharr, G. M., Journal of Materials Research, Band 19, Ausgabe 1, Januar 2004, S. 3-20
ii Schuh, C.A., Materialien heute, Band 9, Ausgabe 5, Mai 2006, S. 32-40
iii Oliver, W. C.; Pharr, G. M., Journal of Materials Research, Band 7, Ausgabe 6, Juni 1992, S. 1564-1583

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Messung der Reifenprofiltiefe und der Rauheit der Gummioberfläche | 3D-Optischer Profiler

MESSUNG DER REIFENPROFILTIEFE UND DER RAUHIGKEIT DER GUMMIOBERFLÄCHE Verwendung eines optischen 3D-Profilmessgeräts

Vorbereitet von

ANDREA HERRMANN

Während die Profiltiefe von Reifen zur Sicherheit der Verbraucher üblicherweise mit Handmessgeräten gemessen wird, benötigen industrielle Forschungs- und Entwicklungsabteilungen sowie Reifenhersteller fortschrittlichere Methoden. Diese Anwendungsbeschreibung zeigt, wie ein optisches 3D-Profilometer präzise Messungen der Profiltiefe, Konturkartierungen und Analysen der Rauheit der Gummioberfläche für hochgenaue Untersuchungen ermöglicht.

EINFÜHRUNG

Wie bei allen Materialien hängt auch der Reibungskoeffizient von Gummi zum Teil von seiner Oberflächenrauheit ab. Bei Fahrzeugreifen wirken sich sowohl die Profiltiefe als auch die Oberflächenrauheit direkt auf die Traktion, das Bremsverhalten und den Verschleiß aus. In dieser Studie werden die Rauheit und die Abmessungen der Gummioberfläche und des Profils mithilfe einer berührungslosen 3D-Profilometrie analysiert.

DIE PROBE

BEDEUTUNG DER BERÜHRUNGSLOSEN 3D-PROFILOMETRIE FÜR DIE MESSUNG DER REIFENPROFILTIEFE

Im Gegensatz zu anderen Techniken wie Tastköpfen oder Interferometrie, Die berührungslosen 3D-Optikprofiler von NANOVEA Verwenden Sie den axialen Chromatismus, um nahezu jede Oberfläche zu messen.

Das offene Staging-System des Profilers ermöglicht eine Vielzahl von Probengrößen und erfordert keinerlei Probenvorbereitung. Mit einem einzigen Scan können Benutzer sowohl die gesamte Profiltiefe des Reifens als auch die Oberflächenrauheit auf Mikroebene erfassen, ohne dass die Reflektivität oder Absorption der Probe einen Einfluss hat. Darüber hinaus verfügen diese Profiler über die fortschrittliche Fähigkeit, hohe Oberflächenwinkel zu messen, ohne dass die Ergebnisse softwaremäßig manipuliert werden müssen.

Diese Vielseitigkeit macht die Profilermessgeräte von NANOVEA ideal sowohl für die Prüfung des Reifenprofils als auch für die fortgeschrittene Forschung im Bereich Gummimaterialien.

MESSZIEL

In dieser Anwendung zeigen wir Ihnen die NANOVEA ST400, ein berührungsloses 3D-Optikprofilometer, das die Profiltiefe, Konturgeometrie und Oberflächenrauheit von Reifen misst. Für diese Studie wurde nach dem Zufallsprinzip eine Probefläche ausgewählt, die groß genug war, um die gesamte Reifenoberfläche zu repräsentieren. Zur Quantifizierung der Eigenschaften des Gummis haben wir die Analysesoftware NANOVEA Ultra 3D verwendet, um die Abmessungen der Rillen, die Profiltiefe, die Oberflächenrauheit und die entwickelte Fläche im Vergleich zur projizierten Fläche zu messen.

NANOVEA ST400 Standard
Optisches 3D-Profilometer

ANALYSE: REIFENFADEN

Die 3D-Ansicht und die Falschfarbenansicht der Laufflächen zeigen den Wert der Kartierung von 3D-Oberflächendesigns. Dies bietet Ingenieuren ein einfaches Werkzeug, um die Gleichmäßigkeit der Profiltiefe, das Rillendesign und den Verschleiß aus verschiedenen Blickwinkeln zu bewerten. Die erweiterte Konturanalyse und die Stufenhöhenanalyse sind beide äußerst leistungsstarke Werkzeuge zur präzisen Messung der Abmessungen von Musterformen und -designs.

ERWEITERTE KONTURANALYSE

STUFENHÖHENANALYSE

ANALYSE: GUMMI OBERFLÄCHE

Die Gummioberfläche kann mithilfe integrierter Softwaretools auf vielfältige Weise quantifiziert werden, wie in den folgenden Abbildungen dargestellt. Es ist zu erkennen, dass die Oberflächenrauheit 2,688 μm beträgt und das Verhältnis von entwickelter Fläche zu projizierter Fläche 9,410 mm² zu 8,997 mm² beträgt. Diese Ergebnisse zeigen, wie sich die Rauheit der Gummioberfläche auf die Traktion und Leistung auswirkt, und ermöglichen Vergleiche zwischen verschiedenen Gummimischungen oder unterschiedlichen Abnutzungsgraden der Oberfläche.

SCHLUSSFOLGERUNG

In dieser Anwendung haben wir gezeigt, wie der berührungslose optische 3D-Profiler von NANOVEA die Profiltiefe, Konturmaße und Oberflächenrauheit von Reifen präzise charakterisieren kann. Die Daten zeigen eine Oberflächenrauheit von 2,69 µm und eine entwickelte Fläche von 9,41 mm² bei einer projizierten Fläche von 9 mm². Außerdem wurden verschiedene Abmessungen und Radien der Gummiprofile gemessen. Diese Informationen können von Reifenherstellern, Automobilforschern und Werkstoffingenieuren verwendet werden, um Profildesigns, Gummimischungen oder Reifen mit unterschiedlichem Verschleißgrad zu vergleichen. Die hier gezeigten Daten stellen nur einen Teil der Berechnungen dar, die in der Ultra 3D-Analysesoftware verfügbar sind.

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In-Situ-Verschleißmessung bei hoher Temperatur

IN-SITU-VERSCHLEISSMESSUNG BEI HOHER TEMPERATUR

MIT TRIBOMETER

Vorbereitet von

Duanjie Li, PhD

EINFÜHRUNG

Der lineare variable Differenzialtransformator (LVDT) ist eine Art robuster elektrischer Transformator, der zur Messung linearer Verschiebungen verwendet wird. Er wird in einer Vielzahl industrieller Anwendungen eingesetzt, z. B. in Leistungsturbinen, Hydraulik, Automatisierung, Flugzeugen, Satelliten, Kernreaktoren und vielen anderen.

In dieser Studie stellen wir die Add-ons von LVDT und Hochtemperaturmodulen des NANOVEA vor Tribometer die es ermöglichen, die Änderung der Verschleißspurtiefe der getesteten Probe während des Verschleißprozesses bei erhöhten Temperaturen zu messen. Dies ermöglicht es Benutzern, verschiedene Phasen des Verschleißprozesses mit der Entwicklung des COF zu korrelieren, was für die Verbesserung des grundlegenden Verständnisses des Verschleißmechanismus und der tribologischen Eigenschaften der Materialien für Hochtemperaturanwendungen von entscheidender Bedeutung ist.

MESSZIEL

In dieser Studie möchten wir die Leistungsfähigkeit des NANOVEA T50 Tribometers für die In-situ-Überwachung der Entwicklung des Verschleißprozesses von Materialien bei erhöhten Temperaturen vorstellen.

Der Verschleißprozess der Aluminiumsilikatkeramik bei unterschiedlichen Temperaturen wird kontrolliert und überwacht simuliert.

NANOVEA

T50

TESTVORGANG

Das tribologische Verhalten, z. B. der Reibungskoeffizient (COF) und die Verschleißfestigkeit von Aluminiumsilikat-Keramikplatten, wurde mit dem NANOVEA Tribometer untersucht. Die Aluminiumsilikat-Keramikplatte wurde in einem Ofen von Raumtemperatur (RT) auf höhere Temperaturen (400°C und 800°C) aufgeheizt und anschließend bei diesen Temperaturen auf Verschleiß getestet.

Zum Vergleich wurden die Verschleißtests durchgeführt, als die Probe von 800°C auf 400°C und dann auf Raumtemperatur abgekühlt war. Eine AI2O3-Kugelspitze (Ø 6 mm, Sorte 100) wurde auf die getesteten Proben aufgesetzt. Die COF, die Verschleißtiefe und die Temperatur wurden in situ überwacht.

PRÜFPARAMETER

der Pin-on-Disk-Messung

Die Verschleißrate K wurde nach der Formel K=V/(Fxs)=A/(Fxn) ermittelt, wobei V das verschlissene Volumen, F die Normallast, s der Gleitweg, A die Querschnittsfläche der Verschleißspur und n die Anzahl der Umdrehungen ist. Die Oberflächenrauheit und die Profile der Verschleißspuren wurden mit dem NANOVEA Optical Profiler ausgewertet, und die Morphologie der Verschleißspuren wurde mit einem optischen Mikroskop untersucht.

ERGEBNISSE & DISKUSSION

Die in situ aufgezeichnete COF und Verschleißspurtiefe sind in ABBILDUNG 1 bzw. ABBILDUNG 2 dargestellt. In ABBILDUNG 1 bezeichnet "-I" den Test, der durchgeführt wurde, als die Temperatur von RT auf eine erhöhte Temperatur erhöht wurde. "-D" steht für die Temperatur, die von einer höheren Temperatur von 800°C herabgesetzt wurde.

Wie in ABBILDUNG 1 dargestellt, weisen die bei verschiedenen Temperaturen getesteten Proben während der gesamten Messungen einen vergleichbaren COF von ~0,6 auf. Ein solch hoher COF führt zu einem beschleunigten Verschleißprozess, bei dem eine erhebliche Menge an Abrieb entsteht. Die Tiefe der Verschleißspur wurde während der Verschleißtests mittels LVDT überwacht (siehe ABBILDUNG 2). Die Tests, die bei Raumtemperatur vor dem Aufheizen der Probe und nach dem Abkühlen der Probe durchgeführt wurden, zeigen, dass die Aluminiumoxid-Silikat-Keramikplatte bei RT einen fortschreitenden Verschleißprozess aufweist, wobei die Verschleißspurtiefe während des Verschleißtests allmählich auf ~170 bzw. ~150 μm ansteigt.

Im Vergleich dazu weisen die Verschleißtests bei erhöhten Temperaturen (400°C und 800°C) ein anderes Verschleißverhalten auf - die Verschleißspurtiefe nimmt zu Beginn des Verschleißprozesses rasch zu und verlangsamt sich im weiteren Verlauf des Tests. Die Verschleißspurtiefen für Tests, die bei Temperaturen von 400°C-I, 800°C und 400°C-D durchgeführt wurden, betragen ~140, ~350 bzw. ~210 μm.

ABBILDUNG 1. Reibungskoeffizient bei Stift-auf-Scheibe-Tests bei verschiedenen Temperaturen

ABBILDUNG 2. Entwicklung der Verschleißspurtiefe der Aluminiumsilikat-Keramikplatte bei verschiedenen Temperaturen

Die durchschnittliche Verschleißrate und die Verschleißspurtiefe der Aluminiumsilikat-Keramikplatten bei verschiedenen Temperaturen wurden mit NANOVEA Optischer Profiler, zusammengefasst in ABBILDUNG 3. Die Tiefe der Verschleißspur stimmt mit der mittels LVDT aufgezeichneten überein. Die Aluminiumoxid-Silikat-Keramikplatte weist bei 800°C eine deutlich erhöhte Verschleißrate von ~0,5 mm3/Nm auf, verglichen mit den Verschleißraten unter 0,2mm3/N bei Temperaturen unter 400°C. Die Aluminiumoxid-Silikat-Keramikplatte weist nach dem kurzen Erhitzungsprozess keine signifikant verbesserten mechanischen/tribologischen Eigenschaften auf und besitzt eine vergleichbare Verschleißrate vor und nach der Wärmebehandlung.

Aluminiumoxid-Silikatkeramik, auch bekannt als Lava und Wunderstein, ist vor der Wärmebehandlung weich und bearbeitbar. Durch einen langen Brennvorgang bei hohen Temperaturen von bis zu 1093 °C kann die Härte und Festigkeit erheblich gesteigert werden, woraufhin eine Diamantbearbeitung erforderlich ist. Diese einzigartige Eigenschaft macht Tonerdesilikatkeramik zu einem idealen Material für die Bildhauerei.

In dieser Studie zeigen wir, dass eine Wärmebehandlung bei einer niedrigeren Temperatur als der für das Brennen erforderlichen (800°C vs. 1093°C) in kurzer Zeit die mechanischen und tribologischen Eigenschaften von Aluminiumsilikatkeramik nicht verbessert, so dass ein ordnungsgemäßes Brennen ein wesentlicher Prozess für dieses Material vor seiner Verwendung in realen Anwendungen ist.

FIGUR 3. Verschleißrate und Verschleißspurtiefe der Probe bei verschiedenen Temperaturen

SCHLUSSFOLGERUNG

Auf der Grundlage der umfassenden tribologischen Analyse in dieser Studie zeigen wir, dass die Aluminiumoxid-Silikat-Keramikplatte einen vergleichbaren Reibungskoeffizienten bei verschiedenen Temperaturen von Raumtemperatur bis 800 °C aufweist. Allerdings zeigt sie bei 800°C eine deutlich erhöhte Verschleißrate von ~0,5 mm3/Nm, was die Bedeutung einer ordnungsgemäßen Wärmebehandlung dieser Keramik unterstreicht.

NANOVEA Tribometer sind in der Lage, die tribologischen Eigenschaften von Materialien für Anwendungen bei hohen Temperaturen bis zu 1000°C zu bewerten. Die Funktion der In-situ-COF- und Verschleißspurtiefenmessung ermöglicht es dem Anwender, verschiedene Stadien des Verschleißprozesses mit der Entwicklung der COF zu korrelieren, was für die Verbesserung des grundlegenden Verständnisses des Verschleißmechanismus und der tribologischen Eigenschaften der bei hohen Temperaturen verwendeten Materialien entscheidend ist.

NANOVEA Tribometer bieten präzise und wiederholbare Verschleiß- und Reibungstests mit ISO- und ASTM-konformen Rotations- und Linearmodi, mit optionalen Modulen für Hochtemperaturverschleiß, Schmierung und Tribokorrosion in einem vorintegrierten System. Das unübertroffene Angebot von NANOVEA ist die ideale Lösung für die Bestimmung der gesamten Bandbreite tribologischer Eigenschaften von dünnen oder dicken, weichen oder harten Beschichtungen, Filmen und Substraten.

Optional sind berührungslose 3D-Profiler für die hochauflösende 3D-Darstellung von Verschleißspuren zusätzlich zu anderen Oberflächenmessungen wie z. B. der Rauheit erhältlich.

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Analyse der Fischschuppenoberfläche mit einem optischen 3D-Profiler

Mehr erfahren

OBERFLÄCHENANALYSE VON FISCHSCHUPPEN

mit 3D OPTICAL PROFILER

Vorbereitet von

Andrea Nowitzki

EINFÜHRUNG

Die Morphologie, Muster und andere Merkmale einer Fischschuppe werden mit dem NANOVEA untersucht Berührungsloser optischer 3D-Profiler. Die empfindliche Beschaffenheit dieser biologischen Probe sowie ihre sehr kleinen und stark abgewinkelten Rillen unterstreichen auch die Bedeutung der berührungslosen Technik des Profilers. Die Rillen auf der Skala werden Zirkuli genannt und können untersucht werden, um das Alter des Fisches abzuschätzen und sogar Perioden mit unterschiedlichen Wachstumsraten zu unterscheiden, ähnlich den Ringen eines Baumes. Dies sind sehr wichtige Informationen für das Management wildlebender Fischbestände, um Überfischung zu verhindern.

Bedeutung der berührungslosen 3D-Profilometrie für BIOLOGISCHE STUDIEN

Im Gegensatz zu anderen Techniken wie Taster oder Interferometrie kann der berührungslose optische 3D-Profiler unter Verwendung von Axialchromatismus nahezu jede Oberfläche messen. Die Probengröße kann aufgrund der offenen Anordnung stark variieren und es ist keine Probenvorbereitung erforderlich. Merkmale im Nano- bis Makrobereich werden während einer Oberflächenprofilmessung ohne Beeinflussung durch Reflexion oder Absorption der Probe erfasst. Das Gerät bietet die Möglichkeit, hohe Oberflächenwinkel ohne Softwaremanipulation der Ergebnisse zu messen. Jedes Material kann leicht gemessen werden, egal ob es transparent, undurchsichtig, spiegelnd, diffus, poliert oder rau ist. Die Technik bietet eine ideale, umfassende und benutzerfreundliche Möglichkeit zur Maximierung von Oberflächenstudien zusammen mit den Vorteilen der kombinierten 2D- und 3D-Funktionen.

MESSZIEL

In dieser Anwendung stellen wir NANOVEA ST400 vor, einen berührungslosen 3D-Profiler mit einem Hochgeschwindigkeitssensor, der eine umfassende Analyse der Oberfläche einer Waage ermöglicht.

Mit dem Gerät wurde die gesamte Probe gescannt, zusammen mit einem höher aufgelösten Scan des mittleren Bereichs. Zum Vergleich wurde auch die äußere und innere Oberflächenrauheit des Maßstabs gemessen.

NANOVEA

ST400

3D- und 2D-Oberflächencharakterisierung von Outer Scale

Die 3D-Ansicht und die Falschfarbenansicht des äußeren Maßstabs zeigen eine komplexe Struktur, die einem Fingerabdruck oder den Ringen eines Baumes ähnelt. Dies bietet dem Benutzer ein einfaches Werkzeug, um die Oberflächenbeschaffenheit des Maßstabs aus verschiedenen Blickwinkeln direkt zu betrachten. Verschiedene andere Messungen des äußeren Maßstabs werden zusammen mit dem Vergleich der Außen- und Innenseite des Maßstabs gezeigt.

VERGLEICH DER OBERFLÄCHENRAUHIGKEIT

SCHLUSSFOLGERUNG

In dieser Anwendung haben wir gezeigt, wie der berührungslose optische 3D-Profiler NANOVEA eine Fischschuppe auf vielfältige Weise charakterisieren kann.

Die Außen- und Innenflächen der Schuppe lassen sich allein durch die Oberflächenrauheit leicht unterscheiden, mit Rauheitswerten von 15,92μm bzw. 1,56μm. Darüber hinaus können präzise und genaue Informationen über eine Fischschuppe durch die Analyse der Rillen oder Zirkuli auf der Außenfläche der Schuppe gewonnen werden. Der Abstand der Bänder der Zirkuli vom Mittelpunkt wurde gemessen, und auch die Höhe der Zirkuli betrug im Durchschnitt etwa 58μm.

Die hier gezeigten Daten stellen nur einen Teil der in der Analysesoftware verfügbaren Berechnungen dar.

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Dynamisch-mechanische Analyse (DMA) Frequenzdurchlauf bei Polymeren

DMA-FREQUENZDURCHLAUF

AUF POLYMEREN MITTELS NANOINDENTATION

Vorbereitet von

Duanjie Li, PhD

EINFÜHRUNG

BEDEUTUNG DER DYNAMISCH-MECHANISCHEN ANALYSE FREQUENZSWEEP-TEST

Die sich ändernde Spannungsfrequenz führt häufig zu Schwankungen des komplexen Moduls, einer kritischen mechanischen Eigenschaft von Polymeren. Beispielsweise unterliegen Reifen im Straßenverkehr zyklisch starken Verformungen. Die Frequenz des Drucks und der Verformung ändert sich, wenn das Auto auf höhere Geschwindigkeiten beschleunigt. Eine solche Änderung kann zu Schwankungen der viskoelastischen Eigenschaften des Reifens führen, die wichtige Faktoren für die Leistung des Fahrzeugs sind. Es besteht Bedarf an einem zuverlässigen und wiederholbaren Test des viskoelastischen Verhaltens von Polymeren bei verschiedenen Frequenzen. Das Nano-Modul der NANOVEA Mechanischer Tester Erzeugt eine sinusförmige Last durch einen hochpräzisen Piezoaktuator und misst die Entwicklung von Kraft und Verschiebung direkt mithilfe einer hochempfindlichen Wägezelle und eines Kondensators. Die Kombination aus einfacher Einrichtung und hoher Genauigkeit macht es zu einem idealen Werkzeug für den Frequenzdurchlauf der dynamisch-mechanischen Analyse.

Viskoelastische Materialien weisen sowohl viskose als auch elastische Eigenschaften auf, wenn sie verformt werden. Lange Molekülketten in Polymermaterialien tragen zu ihren einzigartigen viskoelastischen Eigenschaften bei, d. h. zu einer Kombination der Eigenschaften von elastischen Festkörpern und Newtonschen Flüssigkeiten. Spannung, Temperatur, Frequenz und andere Faktoren spielen alle eine Rolle bei den viskoelastischen Eigenschaften. Bei der dynamisch-mechanischen Analyse, auch DMA genannt, werden das viskoelastische Verhalten und der komplexe Modul des Materials untersucht, indem eine sinusförmige Spannung angelegt und die Veränderung der Dehnung gemessen wird.

MESSZIEL

In dieser Anwendung untersuchen wir die viskoelastischen Eigenschaften einer polierten Reifenprobe bei verschiedenen DMA-Frequenzen mit dem leistungsstärksten mechanischen Tester NANOVEA PB1000 Nanoindentation Modus.

NANOVEA

PB1000

TESTBEDINGUNGEN

FREQUENZEN (Hz):

0.1, 1.5, 10, 20

KRIECHZEIT BEI JEDER FREQ.

50 Sekunden

SCHWINGUNGSSPANNUNG

0.1 V

LADESPANNUNG

1 V

Eindringkörpertyp

Sphärisch

Diamant | 100 μm

ERGEBNISSE & DISKUSSION

Der Frequenzsweep der Dynamisch-Mechanischen Analyse bei maximaler Belastung ermöglicht eine schnelle und einfache Messung der viskoelastischen Eigenschaften der Probe bei verschiedenen Belastungsfrequenzen in einem Versuch. Die Phasenverschiebung und die Amplituden der Last- und Verschiebungswellen bei verschiedenen Frequenzen können zur Berechnung einer Vielzahl grundlegender viskoelastischer Materialeigenschaften verwendet werden, darunter Speichermodus, Verlust Modulus und Tan (δ) wie in den folgenden Schaubildern zusammengefasst.

Die Frequenzen von 1, 5, 10 und 20 Hz in dieser Studie entsprechen Geschwindigkeiten von etwa 7, 33, 67 und 134 km pro Stunde. Wenn die Prüffrequenz von 0,1 auf 20 Hz ansteigt, ist zu beobachten, dass sowohl der Speichermodul als auch der Verlustmodul progressiv ansteigen. Tan (δ) sinkt von ~0,27 auf 0,18, wenn die Frequenz von 0,1 auf 1 Hz ansteigt, und steigt dann allmählich auf ~0,55, wenn die Frequenz von 20 Hz erreicht ist. Der DMA-Frequenzsweep ermöglicht die Messung der Trends von Speichermodul, Verlustmodul und Tan (δ), die Informationen über die Bewegung der Monomere und die Vernetzung sowie den Glasübergang der Polymere liefern. Durch die Erhöhung der Temperatur mit Hilfe einer Heizplatte während des Frequenzsweeps kann ein vollständigeres Bild von der Art der Molekularbewegung unter verschiedenen Testbedingungen gewonnen werden.

ENTWICKLUNG VON LAST UND TIEFE

DES VOLLSTÄNDIGEN DMA-FREQUENZDURCHLAUFS

LAST & TIEFE vs. ZEIT bei unterschiedlichen Frequenzen

SPEICHERMODUL

BEI VERSCHIEDENEN FREQUENZEN

MODULUS VERLUST

BEI VERSCHIEDENEN FREQUENZEN

TAN (δ)

BEI VERSCHIEDENEN FREQUENZEN

SCHLUSSFOLGERUNG

In dieser Studie haben wir die Leistungsfähigkeit des NANOVEA-Mechanik-Testers bei der Durchführung des Frequenzsweep-Tests der Dynamisch-Mechanischen Analyse an einer Reifenprobe demonstriert. Dieser Test misst die viskoelastischen Eigenschaften des Reifens bei verschiedenen Belastungsfrequenzen. Der Reifen zeigt einen Anstieg des Speicher- und Verlustmoduls, wenn die Belastungsfrequenz von 0,1 bis 20 Hz ansteigt. Sie liefert nützliche Informationen über das viskoelastische Verhalten des Reifens bei unterschiedlichen Geschwindigkeiten, was für die Verbesserung der Leistung von Reifen für eine reibungslosere und sicherere Fahrt unerlässlich ist. Der DMA-Frequenzsweep-Test kann bei verschiedenen Temperaturen durchgeführt werden, um die realistische Arbeitsumgebung des Reifens unter verschiedenen Witterungsbedingungen zu simulieren.

Im Nanomodul des NANOVEA Mechanik-Testers ist die Lastaufbringung mit dem schnellen Piezo unabhängig von der Lastmessung durch einen separaten hochempfindlichen Dehnungsmessstreifen. Dies bietet einen deutlichen Vorteil bei der dynamisch-mechanischen Analyse, da die Phase zwischen Tiefe und Last direkt aus den vom Sensor erfassten Daten gemessen wird. Die Berechnung der Phase erfolgt direkt und erfordert keine mathematische Modellierung, die den resultierenden Verlust- und Speichermodul mit Ungenauigkeiten versieht. Dies ist bei einem spulenbasierten System nicht der Fall.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die DMA den Verlust- und Speichermodul, den komplexen Modul und Tan (δ) als Funktion der Kontakttiefe, der Zeit und der Frequenz misst. Die optionale Heizstufe ermöglicht die Bestimmung der Phasenübergangstemperatur von Materialien während der DMA. Die NANOVEA Mechanischen Prüfgeräte bieten unübertroffene Multifunktions-Nano- und -Mikro-Module auf einer einzigen Plattform. Sowohl das Nano- als auch das Mikromodul verfügen über die Modi Kratz-, Härte- und Verschleißprüfung und bieten damit das breiteste und benutzerfreundlichste Prüfspektrum, das mit einem einzigen Modul möglich ist.

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Einrückung | Kriechen & Relaxation

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Eindrücken | Bruchzähigkeit

Eindrücken | Streckgrenze & Ermüdung

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Vakuum

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Scratch | Kohäsives Versagen

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Hohe Temperatur

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