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アプリケーションノート

 

トライボメータを用いたフローリングの経時的摩耗マッピング

フローリング摩耗試験

プロフィロメータ一体型トライボメータによるフローリングの漸進的摩耗マッピング

フローリング摩耗試験

作成者

フランク・リウ(FRANK LIU

はじめに

床材は耐久性があるように設計されていますが、移動や家具の使用などの日常活動によって磨耗することがよくあります。耐久性を確保するために、ほとんどの種類のフローリングには損傷を防ぐ保護摩耗層が付いています。ただし、摩耗層の厚さと耐久性は、床材の種類や歩行量によって異なります。さらに、UV コーティング、装飾層、釉薬など、フローリング構造内のさまざまな層の摩耗率は異なります。そこで、プログレッシブ ウェア マッピングが登場します。統合された NANOVEA T2000 トライボメーターを使用する 3D非接触形状測定装置床材の性能と寿命を正確に監視、分析することができます。さまざまな床材の摩耗挙動に関する詳細な洞察を提供することで、科学者や技術専門家は、新しい床材システムを選択および設計する際に、より多くの情報に基づいた意思決定を行うことができます。

フロアパネルにおけるプログレッシブ・ウェア・マッピングの重要性

床材の試験では、従来、摩耗に対する耐久性を判断するために、サンプルの摩耗率を中心にしてきました。しかし、プログレッシブ摩耗マッピングでは、試験中のサンプルの摩耗率を分析し、その摩耗挙動に関する貴重な知見を得ることができます。この詳細な分析により、摩擦データと摩耗率の相関関係が明らかになり、摩耗の根本原因を特定することができます。摩耗試験において、摩耗量は一定ではないことに留意する必要があります。そのため、摩耗の進行を観察することで、試料の摩耗をより正確に評価することができます。従来の試験方法を超えて、プログレッシブ摩耗マッピングの採用は、床材試験の分野で大きな進歩に寄与しています。

統合された 3D 非接触表面形状計を備えた NANOVEA T2000 トライボメーターは、摩耗試験と体積損失測定のための画期的なソリューションです。ピンと表面形状計の間を正確に移動できる機能により、摩耗トラックの半径や位置の偏差が排除され、結果の信頼性が保証されます。しかし、それだけではありません。3D 非接触表面形状計の高度な機能により、高速表面測定が可能になり、スキャン時間がわずか数秒に短縮されます。 NANOVEA T2000 は、最大 2,000 N の荷重を加え、最大 5,000 rpm の回転速度を達成する能力を備えています。 トライボメータ 評価プロセスに多用途性と正確性を提供します。この装置がプログレッシブウェアマッピングにおいて重要な役割を果たしているのは明らかです。

 
トライボメータによるフローリング摩耗試験
プロフィロメーターによる床材の摩耗試験

図1: 摩耗試験前のサンプルのセットアップ (左)と摩耗試験後の摩耗痕のプロフィル測定(右)。

測定目的

石材と木材の2種類の床材を対象に、漸進的摩耗マッピング試験を実施しました。各サンプルは、2、4、8、20、40、60、120秒と試験時間を延ばしながら、合計7回の試験サイクルを行い、経時的な摩耗を比較することができるようにしました。各試験サイクル終了後、NANOVEA 3D非接触型プロフィロメーターを用いて摩耗痕をプロファイリングしました。プロファイラで収集したデータから、NANOVEA Tribometerソフトウェアまたは当社の表面分析ソフトウェアMountainsの統合機能を使用して、穴の体積と摩耗率を分析することができます。

ナノビア T2000 高負荷
空気圧式トライボメーター

THE SAMPLES

摩耗マッピングテスト サンプル 木と石

ウェアマッピング試験パラメータ

LOAD40 N
テスト期間さまざま
スピード200rpm
ラジアス10mm
距離(DISTANCEさまざま
ボール材質タングステンカーバイド
ボール径10mm

7サイクルで使用したテスト時間は以下の通りです。 2秒、4秒、8秒、20秒、40秒、60秒、120秒をそれぞれ設定した。 移動した距離は 0.40, 0.81, 1.66, 4.16, 8.36, 12.55, 25.11 メートル。

ウェアマッピングの結果

フローリング

テストサイクル最大COFMin COFAvg.COF
10.3350.1240.275
20.3370.2070.295
30.3800.2290.329
40.3930.2650.354
50.3520.2050.314
60.3450.1990.312
70.3150.2110.293

 

ラジアル方向

テストサイクル総量損失(μm3トータルディスタンス
走行距離 (m)
摩耗率
(mm/Nm) x10-5
瞬時磨耗量
(mm/Nm) x10-5
12962476870.401833.7461833.746
23552452271.221093.260181.5637
35963713262.88898.242363.1791
48837477677.04530.629172.5496
5120717995115.40360.88996.69074
6147274531827.95293.32952.89311
7185131921053.06184.34337.69599
ウッドプログレッシブ摩耗率 vs トータルディスタンス
ウッドフロアの磨耗率

図2: 摩耗量と総走行距離の比較(左図)
と、フローリングの試験サイクルに対する瞬時摩耗率(右)。

フローリング摩擦係数試験
フローリングフロアのプログレッシブウェアマッピング

図3: #7試験によるフローリングでのCOFグラフと摩耗痕の3D表示。

ウェアマッピング抽出されたプロファイル
フローリング摩耗試験結果
フローリング表面の特性評価

図4: #7試験による木材摩耗痕の断面解析

プログレッシブ・ウェア・マッピングのボリュームとエリア分析

図5: 木材サンプル試験#7における摩耗痕の体積・面積解析。

ウェアマッピングの結果

ストーン・フローリング

テストサイクル最大COFMin COFAvg.COF
10.2490.0350.186
20.3490.1970.275
30.2940.1540.221
40.5030.1240.273
50.5480.1060.390
60.5100.1290.434
70.5270.1810.472

 

ラジアル方向

テストサイクル総量損失(μm3トータルディスタンス
走行距離 (m)
摩耗率
(mm/Nm) x10-5
瞬時磨耗量
(mm/Nm) x10-5
1962788460.40595.957595.9573
28042897311.222475.1852178.889
313161478552.881982.355770.9501
431365302157.041883.2691093.013
51082173218015.403235.1802297.508
62017496034327.954018.2821862.899
74251206342053.064233.0812224.187
石床摩耗率と距離の比較
ストーンフローリング 瞬間摩耗率チャート

図6: 装着率 vs 総走行距離(左)
と試験サイクルに対する瞬時摩耗率(右)(石材用フローリング

フローリング摩耗トライボロジー試験
石の床 3dプロファイルの摩耗トラック

図7: #7試験による石床でのCOFグラフと摩耗痕の3Dビュー。

石床プログレッシブウェアマッピング抽出されたプロファイル
ストーンフローリング抽出プロファイルの最大奥行きと高さ穴とピークの領域
フローリングのトライボロジー試験

図8: 試験#7の石材摩耗痕の断面解析。

ウッドフロアのプログレッシブウェアマッピングのボリューム分析

図9: 石材サンプルテスト#7における摩耗痕の体積・面積解析。

ディスカション

瞬時磨耗率は、以下の式で算出されます:
フローリングのプログレッシブウェアマッピング

Vは穴の体積、Nは荷重、Xは総距離で、この式は試験サイクル間の摩耗率を記述しています。瞬間的な摩耗率を用いることで、試験期間中の摩耗率の変化をより明確にすることができます。

どちらのサンプルも、摩耗の挙動が大きく異なっています。木質フローリングは、最初は高い摩耗率で始まりますが、すぐに小さくなり、安定した値になっていきます。ストーンフローリングでは、摩耗率は低い値から始まり、サイクルの経過とともに高い値へと推移しているように見えます。また、瞬間的な摩耗率も、ほとんど一貫性がありません。この差の具体的な理由は定かではありませんが、サンプルの構造に起因している可能性があります。石材のフローリングは、木目のような緩い粒子で構成されており、木材のコンパクトな構造とは異なる摩耗をすると思われます。このような摩耗現象の原因を明らかにするためには、さらなる試験と研究が必要である。

摩擦係数(COF)のデータは、観察された摩耗挙動と一致しているようです。木質フローリングのCOFグラフは、サイクルを通して一貫しており、安定した摩耗率を補完しているように見えます。石材用フローリングでは、平均COFがサイクルを通して増加し、摩耗速度がサイクルによって増加するのと同様です。また、摩擦グラフの形状に明らかな変化が見られ、ボールと石材サンプルの相互作用の変化を示唆しています。これは、サイクル2とサイクル4で最も顕著に現れています。

まとめ

NANOVEA T2000トライボメーターは、2つの異なる床材サンプル間の摩耗率を分析することで、プログレッシブ摩耗マッピングを行う能力を披露しています。連続摩耗試験を一時停止し、NANOVEA 3D非接触型プロフィロメーターで表面をスキャンすると、材料の経時的な摩耗挙動に関する貴重な知見が得られます。

3D非接触プロフィロメーターを内蔵したNANOVEA T2000トライボメーターは、COF(摩擦係数)データ、表面測定、深さ測定、表面の可視化、体積損失、摩耗率など、様々なデータを提供します。この包括的な情報セットにより、ユーザーはシステムとサンプルの相互作用についてより深く理解することができます。制御された負荷、高精度、使いやすさ、高負荷、広い速度範囲、追加の環境モジュールなど、NANOVEA T2000トライボメータはトライボロジーを次のレベルへ導きます。

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ナノインデンテーションを用いたコルクの動的力学的解析

動的機械解析

ナノインデンテーションによるコルクの

作成者

フランク・リウ(FRANK LIU

はじめに

Dynamic Mechanical Analysis (DMA)は、材料の機械的特性を調べるために使用される強力な技術です。このアプリケーションでは、ワインの封印や熟成工程で広く使われているコルクの分析に焦点を当てます。コルクは、ミズナラの樹皮から得られるもので、合成ポリマーに似た機械的特性を持つ明確な細胞構造を示しています。コルクは、1つの軸でハニカム構造になっています。一方、他の2軸は長方形のような複数のプリズム構造になっています。このため、コルクの機械的性質は、試験する方向によって異なる。

コルクの力学的特性評価における動的力学解析(DMA)試験の重要性

コルクの品質は、その機械的・物理的特性に大きく依存し、ワインの密閉性を高める上で極めて重要である。コルクの品質を決定する重要な要素には、柔軟性、断熱性、弾力性、気体や液体に対する不透過性などがあります。動的機械分析(DMA)試験を活用することで、コルクの柔軟性と弾力性を定量的に評価することができ、信頼性の高い評価方法を提供します。

のメカニカルテスター「NANOVEA PB1000」。 ナノインデンテーション モードでは、これらの特性、特にヤング率、貯蔵弾性率、損失弾性率、タンデルタ(tan (δ))の特性評価を行うことができます。また、DMAテストでは、コルク素材の位相シフト、硬度、応力、歪みに関する貴重なデータを収集することができます。これらの包括的な分析を通じて、コルクの機械的挙動とワインシーリング用途への適性について、より深い洞察を得ることができます。

測定目的

本研究では、NANOVEA PB1000メカニカルテスターのナノインデンテーション・モードを使用して、4つのコルク栓の動的機械分析(DMA)を実施します。コルク栓の品質には次のようなラベルが付けられている:1 - Flor、2 - First、3 - Colmated、4 - Synthetic Rubber。DMA圧痕試験は、各コルク栓の軸方向と半径方向の両方で実施しました。コルク栓の機械的応答を分析することで、その動的挙動を理解し、さまざまな方向での性能を評価することを目的とした。

ナノビア

PB1000

テストパラメーター

マックスフォース75 mN
荷重レート150 mN/min
アンローディングレート150 mN/min
アンプリチュード5 mN
FREQUENCY1 Hz
クリープ60 s

圧子型

ボール

51200スチール

直径3mm

結果

以下の表とグラフでは、各サンプルと配向の間で、ヤング率、貯蔵弾性率、損失弾性率、タンデルタを比較しています。

ヤング率です: stiffness;高い値はstiff、低い値はflexplexibleを示す。

貯蔵弾性率です: 弾性応答;材料に蓄えられたエネルギー。

損失弾性率です: 粘性反応;熱により失われるエネルギー。

タン(δ)です: ダンピング。値が高いほどダンピングが効いていることを示す。

じくせい

ストッパーヤング率貯蔵弾性率ロス・モジューラスタン
#(MPa)(MPa)(MPa)(δ)
122.567522.272093.6249470.162964
218.5466418.271533.1623490.17409
323.7538123.472673.6178190.154592
423.697223.580642.3470080.099539



ラジアル方向

ストッパーヤング率貯蔵弾性率ロス・モジューラスタン
#(MPa)(MPa)(MPa)(δ)
124.7886324.565423.3082240.134865
226.6661426.317394.2862160.163006
344.0786743.614266.3659790.146033
428.0475127.941482.4359780.087173

ヤング率

貯蔵弾性率

ロス・モジューラス

TAN DELTA

コルク栓同士では、軸方向で試験した場合、ヤング率に大きな差はない。ストッパー#2と#3のみ、半径方向と軸方向で明らかにヤング率に差があることがわかります。その結果、貯蔵弾性率や損失弾性率も、軸方向よりも径方向の方が高くなる。ストッパー#4は、損失弾性率を除いて、天然コルクストッパーと同様の特性を示しています。これは、天然コルクが合成ゴム素材よりも粘性の高い特性を持つことを意味するので、非常に興味深いことである。

まとめ

ナノベア メカニカルテスター Nano Scratch Tester モードでは、ペイント コーティングやハード コートの実際の多くの欠陥をシミュレーションできます。制御され綿密に監視された方法で増加する負荷を適用することにより、機器はどの負荷障害が発生したかを特定することができます。これは、耐傷性の定量的な値を決定する方法として使用できます。試験したコーティングは耐候性がなく、約 22 mN で最初の亀裂があることが知られています。 5 mN に近い値では、7 年間のラップにより塗装が劣化していることは明らかです。

元のプロファイルを補正することで、スクラッチ時の深さを補正し、スクラッチ後の残留深さを測定することができます。これにより、荷重が増加した場合の塗膜の塑性的な挙動と弾性的な挙動に関する追加情報が得られます。クラッキングと変形に関する情報は、いずれもハードコートの改良に大いに役立つものです。また、標準偏差が非常に小さいことは、本装置の技術の再現性を示しており、ハードコート/塗料の品質向上や耐候性の研究に役立てることができる。

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金属基板上の塗料のナノスクラッチ&マー試験

ナノ・スクラッチ&マー・テスト

金属基板上の塗料の

作成者

スサナ・カベッロ

はじめに

ハードコートの有無にかかわらず、塗料は最も一般的に使用されるコーティングの1つです。自動車、壁、家電製品など、保護が必要なもの、あるいは美観のために塗られるものなど、ほぼすべてのものに塗られているのがわかります。下地の保護を目的とした塗料には、塗料が燃えないようにする化学物質や、塗料の色落ちやひび割れを防ぐ化学物質が含まれていることが多い。美観を目的とした塗料は、様々な色がありますが、必ずしも下地の保護や長寿命化を目的としたものではない場合があります。

とはいえ、どの塗料も時間の経過とともに多少の風化はあります。塗料が風化することで、メーカーが意図した特性から変化することがよくあります。より早く欠けたり、熱で剥がれたり、色が抜けたり、ひび割れたりすることもある。このような経年変化による塗料の性質の変化が、メーカーが豊富な品揃えを実現する理由です。塗料は、個々の顧客のさまざまな要求を満たすために調整される。

品質管理におけるナノスクラッチテストの重要性

塗料メーカーにとって、塗料がひび割れに耐えられるかどうかは大きな関心事です。塗料がひび割れ始めると、塗られた下地を保護することができず、顧客の満足を得られない。例えば、車の側面に枝が当たって、その直後に塗装が欠け始めたら、塗装の品質が悪いということで、塗料メーカーはビジネスを失うことになる。塗料の質は非常に重要で、塗料の下にある金属が露出すると、その新しい露出によって錆や腐食が始まる可能性があるからです。

 

このような理由は、家庭用品や事務用品、電子機器、玩具、研究用具など、他のいくつかの分野にも当てはまります。金属コーティングに塗った当初はひび割れしにくい塗料であっても、サンプルに風化が生じると、時間の経過とともに特性が変化することがあります。そのため、塗料サンプルが風化した段階でテストしてもらうことが非常に重要なのです。高い負荷がかかると割れるのは仕方ないとしても、経年変化でどの程度弱くなるか、どの程度の深さの傷がつくかを予測し、消費者に最適な製品を提供することがメーカーには求められているのです。

測定目的

サンプルの挙動の影響を観察するためには、制御され監視された方法でスクラッチのプロセスをシミュレートする必要があります。このアプリケーションでは、ナノスクラッチ試験モードのNANOVEA PB1000メカニカルテスターを使用して、金属基板上の約7年前の30~50μm厚の塗装サンプルに破壊を引き起こすのに必要な荷重を測定しています。

2μmのダイヤモンドチップスタイラスを用い、0.015mNから20.00mNまでの段階的な荷重で、塗装に傷をつけます。スクラッチの真の深さの値を決定するために、0.2 mNの荷重で塗膜の前後スキャンを実施しました。真の深さは、試験中のサンプルの塑性変形と弾性変形を解析したもので、ポストスキャンは傷の塑性変形のみを解析したものである。コーティングがクラックで破損した点を破損点とする。ASTMD7187を参考に、試験パラメータを決定しました。

 

このことから、風化したサンプルを使用することで、より弱い状態の塗料サンプルをテストすることができ、失敗のポイントが少なくなったと結論づけられます。

 

このサンプルに対して、以下の5つのテストを実施した。

は、正確な故障限界荷重を決定します。

ナノビア

PB1000

テストパラメーター

ASTM D7027

図1に示すように、192点の輝線を生成する高速センサーを搭載したNANOVEA ST400を用いて、ラフネススタンダードの表面をスキャンしています。この192点の輝線が試料表面を同時にスキャンするため、スキャン速度が大幅に向上しました。

ロードタイプ プログレッシブ
初期荷重 0.015 mN
最終荷重 20 mN
荷重レート 20 mN/min
スクラッチの長さ 1.6mm
スクランチスピード、dx/dt 1.601 mm/min
プリスキャンロード 0.2 mN
POST-SCAN LOAD 0.2 mN
円錐型圧子 90°コーン 先端半径2μm

圧子型

円錐形(コニカル)

ダイヤモンド90°コーン

2 µm の先端半径

円錐型圧子 ダイヤモンド90°コーン 先端半径2μm

結果

本節では、スクラッチテストで発生した故障について収集したデータを紹介する。最初のセクションでは、スクラッチで観察された不具合について説明し、報告された臨界荷重を定義しています。次のセクションでは、すべてのサンプルの臨界荷重の要約表とグラフを掲載しています。最後の部分では、各サンプルについて、各スクラッチの臨界荷重、各故障の顕微鏡写真、試験のグラフという詳細な結果を示しています。

観測された不具合と限界荷重の定義

致命的な失敗

イニシャルダメージ

スクラッチトラックに沿って、最初にダメージが観察されるポイントです。

ナノスクラッチクリティカルフェイルイシャルダメージ

致命的な失敗

全損

この時点では、スクラッチトラックに沿って塗装が欠けたり、ひび割れたりしているところがより大きなダメージとなっています。

ナノスクラッチ クリティカルファイヤー コンプリートダメージ

詳細結果

* 基材にクラックが入った時点での破壊値です。

クリティカルロード
スクラッチ イニシャルダメージ [mN] 完全な損傷[μm]。
1 14.513 4.932
2 3.895 4.838
3 3.917 4.930
アベレージ 3.988 4.900
STD DEV 0.143 0.054
ナノスクラッチ試験によるフルスクラッチの顕微鏡写真(1000倍の倍率)。

図2: フルスクラッチの顕微鏡写真(1000倍の倍率)。

ナノスクラッチ試験による初期ダメージの顕微鏡写真(1000倍拡大)

図3: 初期損傷の顕微鏡写真(1000倍の倍率)。

ナノスクラッチテストによる完全損傷の顕微鏡写真(1000倍の倍率)。

図4: 完全損傷の顕微鏡写真(1000倍の倍率)。

リニアナノスクラッチ試験 摩擦力・摩擦係数

図5: 摩擦力、摩擦係数。

リニアナノスクラッチ表面形状

図6: 表面形状。

リニアナノスクラッチテスト 真深度と残留深度

図7: True DepthとResidual Depthです。

まとめ

ナノベア メカニカルテスター の中に ナノスクラッチテスター モードでは、塗膜やハードコートの実際の故障を数多くシミュレーションすることができます。制御された厳密な監視のもとで荷重を増加させることで、どのような荷重で故障が発生するかを特定することが可能です。これにより、耐スクラッチ性の定量的な値を決定することができます。風化がない状態でテストしたコーティングは、約22mNで最初のクラックが発生することが知られています。5mNに近い値で、7年間のラップが塗装を劣化させていることがわかります。

元のプロファイルを補正することで、スクラッチ時の深さを補正し、スクラッチ後の残留深さを測定することができます。これにより、荷重が増加した場合の塗膜の塑性的な挙動と弾性的な挙動に関する追加情報が得られます。クラックと変形に関する情報の両方が、ハードコートの改良に大いに役立つのです。標準偏差が非常に小さいことも、この装置の技術の再現性を示しており、ハードコート/塗料の品質向上や耐候性の研究に役立てることができます。

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3Dプロフィロメトリーによるラフネスマッピング検査

アバウトマッピングインスペクション

3Dプロフィロメトリーによる

作成者

DUANJIE, PhD

はじめに

表面粗さとテクスチャーは、製品の最終的な品質と性能に影響を与える重要な要素です。表面の粗さ、質感、一貫性を十分に理解することは、最適な加工や管理手段を選択するために不可欠です。不良品を迅速に特定し、生産ラインの条件を最適化するために、製品表面の迅速かつ定量的で信頼性の高いインライン検査が必要とされています。

インライン表面検査における3D非接触プロフィロメータの重要性

製品の表面欠陥は、材料の加工や製品の製造に起因します。インライン表面品質検査により、最終製品の最も厳密な品質管理が保証されます。ナノベア 3D非接触光学式プロファイラー 非接触でサンプルの粗さを測定する独自の機能を備えたクロマティック ライト テクノロジーを利用します。ラインセンサーにより、大面積の3次元形状を高速にスキャンできます。解析ソフトウェアによってリアルタイムで計算される粗さのしきい値は、高速かつ信頼性の高い合否判定ツールとして機能します。

測定目的

本研究では、高速センサーを搭載したNANOVEA ST400を用いて、欠陥のあるテフロン試料の表面を検査し、NANOVEAの機能を紹介する。

生産ラインでの表面検査を迅速かつ確実に行うための非接触型プロファイラーです。

ナノビア

ST400

結果・考察

の3次元表面解析 ラフネス標準試料

図1に示すように、192点の輝線を生成する高速センサーを搭載したNANOVEA ST400を用いて、ラフネススタンダードの表面をスキャンしています。この192点の輝線が試料表面を同時にスキャンするため、スキャン速度が大幅に向上しました。

図2は、粗さ標準サンプルの表面高さマップおよび粗さ分布マップの偽色図を示す。図2aにおいて、粗さ標準試料は、標準粗さブロックの各々において変化した色の勾配によって表されるように、わずかに傾斜した表面を示している。図2bでは、均質な粗さ分布がディファレンシャル粗さブロックに示されており、その色はブロック内の粗さを表している。

図3は、粗さの閾値を変えて解析ソフトウェアが生成した合否判定マップの例である。表面粗さがある設定された閾値以上の場合、粗さブロックが赤くハイライトされる。これは、ユーザーがサンプルの表面仕上げの品質を判断するための粗さ閾値を設定するためのツールを提供するものである。

図1: ラフネススタンダードサンプルの光ラインセンサースキャニング

a. サーフェスハイトマップ:

b. ラフネスマップ:

図2: 粗さ基準サンプルの表面高さマップと粗さ分布マップのフォールスカラー図です。

図3: ラフネス閾値に基づく合否判定マップ。

欠陥のあるテフロン試料の表面検査

図4にTelonサンプル表面の表面高さマップ、粗さ分布マップ、合否判定粗さ閾値マップを示します。Telonサンプルは、表面高さマップに示すように、サンプルの右側中央に隆起が形成されている。

a. サーフェスハイトマップ:

図4bのパレットの異なる色は、局所的な表面の粗さ値を表しています。ラフネスマップは、テフロンサンプルの無傷の領域で均一な粗さを示している。しかし、凹んだリングや摩耗痕のような欠陥は明るい色で強調されています。ユーザーは、図4cに示すように、表面欠陥の位置を特定するための合否判定用粗さ閾値を簡単に設定することができます。このようなツールにより、ユーザーは生産ラインにおける製品の表面品質をその場で監視し、不良品を時間内に発見することができます。製品がインライン光学センサーを通過する際に、リアルタイムの粗さ値が計算され記録されるため、品質管理のための高速かつ信頼性の高いツールとして機能することができます。

b. ラフネスマップ:

c. 合否判定用ラフネス閾値マップ:

図4: サーフェスハイトマップ、ラフネスディストリビューションマップ、そして Telonサンプル表面の合否判定用粗さ閾値マップ。

まとめ

このアプリケーションでは、光ラインセンサーを搭載したNANOVEA ST400 3D非接触光プロファイラーが、信頼性の高い品質管理ツールとして、効果的かつ効率的に機能することを示しました。

光学式ラインセンサーは、192点の輝線を発生させてサンプル表面を同時にスキャンするため、スキャン速度の大幅な向上につながる。生産ラインに設置することで、製品の表面粗さをその場でモニターすることができます。粗さのしきい値は、製品の表面品質を判断する信頼できる基準として機能するため、ユーザーは不良品にいち早く気付くことができます。

ここに示したデータは、解析ソフトウェアで利用可能な計算の一部に過ぎません。ナノベアプロフィロメーターは、半導体、マイクロエレクトロニクス、太陽電池、光ファイバー、自動車、航空宇宙、冶金、機械加工、コーティング、医薬品、バイオメディカル、環境などの分野で、ほぼすべての表面を測定します。

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トライボメータによる高温スクラッチ硬度測定

トライボメーターによる高温スクラッチ硬度

トライボメータによる

作成者

DUANJIE, PhD

はじめに

硬度は、材料の永久変形や塑性変形に対する抵抗力を測定するものである。1820年にドイツの鉱物学者フリードリヒ・モースによって開発された硬さ試験で、鋭利な物体との摩擦による傷や摩耗に対する材料の硬さを測定する。1.モース硬度はリニアスケールではなく比較指数であるため、より正確で定性的なスクラッチ硬度測定がASTM規格G171-03に記載されているように開発されました。2.ダイヤモンドの触針でできた傷の平均幅を測定し、傷の硬さ(HSP)を算出するものです。

高温下でのスクラッチ硬度測定の重要性

材料は、サービス要件に基づいて選択されます。大きな温度変化や温度勾配を伴う用途では、高温での材料の機械的特性を調査し、機械的限界を十分に認識することが重要です。材料、特にポリマーは通常、高温になると軟化します。多くの機械的故障は、高温でのみ起こるクリープ変形や熱疲労によって引き起こされます。したがって、高温用途の材料を適切に選択するために、高温での硬度を測定する信頼性の高い技術が必要とされています。

測定目的

この研究では、NANOVEA T50 トライボメーターを使用して、室温から 300℃ までのさまざまな温度でテフロン サンプルの引っかき硬度を測定します。 NANOVEA は、高温での引っかき硬度測定を実行できる機能を備えています。 トライボメータ 高温用途の材料の摩擦学的および機械的評価のための多用途システムです。

ナノビア

T50

試験条件

NANOVEA T50 Free Weight Standard Tribometerを使用して、室温(RT)から300℃の温度範囲でテフロンサンプルの引っかき硬度試験を実施しました。テフロンの融点は326.8°Cです。先端角120°、先端半径200μmの円錐型ダイヤモンドスタイラスを使用しました。テフロン試料は、回転式試料ステージにステージ中心から10 mmの距離で固定した。試料をオーブンで加熱し、常温、50℃、100℃、150℃、200℃、250℃、300℃の温度で試験した。

テストパラメーター

テストパラメーター

ノーマルフォース 2 N
滑りスピード 1mm/s
滑り距離 8mm/temp
大気 空気
温度 RT、50°C、100°C、150°C、200°C、250°C、300°C

結果・考察

図1には、異なる高温でのスクラッチ硬度を比較するために、異なる温度でのテフロンサンプルのスクラッチトラックプロファイルが示されています。スタイラスが2Nの一定荷重で移動しながらテフロンサンプルに突入し、スクラッチトラック内の材料を横に押し出し変形させることで、スクラッチトラック端に材料の山が形成されます。

図2に示すように、スクラッチトラックを光学顕微鏡で観察した。顕微鏡で測定したスクラッチ痕の幅と、計算で求めたスクラッチ硬度(HSP)を図3にまとめて比較しました。 顕微鏡で測定したスクラッチ痕の幅は、NANOVEAプロファイラーで測定した幅と一致し、テフロンサンプルは高温でより広いスクラッチ幅を示しています。温度が常温から300℃に上昇すると、スクラッチトラックの幅は281μmから539μmに増加し、HSPは65MPaから18MPaに減少しています。

NANOVEA T50トライボメータは、高温下でのスクラッチ硬度を高精度かつ高再現性で測定することができます。他の硬度測定とは異なるソリューションを提供し、ナノビアトライボメータを高温トライボメカニックの総合評価システムとしてより完成度の高いものにしています。

図1: 異なる温度でのスクラッチ硬度試験後のスクラッチトラックプロファイル。

図2: 異なる温度で測定した後の顕微鏡下でのスクラッチ痕。

図3: スクラッチトラック幅とスクラッチ硬度の温度に対する変化。

まとめ

この研究では、ASTM G171-03に準拠した高温でのナノビアトライボメータによるスクラッチ硬度測定方法を紹介します。一定荷重でのスクラッチ硬度測定は、トライボメータを用いた材料の硬度比較のための代替的な簡易ソリューションとなります。高温でのスクラッチ硬さ測定が可能なナノビアトライボメータは、材料の高温トライボメカニカル特性の評価に理想的なツールです。

ナノビアトライボメータは、ISOおよびASTMに準拠した回転モードとリニアモードによる精密で再現性の高い摩耗・摩擦試験を提供し、オプションで高温摩耗、潤滑、トライボコロージョンを一つの統合済みシステムとして利用することも可能です。オプションの3D非接触プロファイラを使用すると、粗さなどの表面測定に加えて、摩耗痕の高解像度3Dイメージングを行うことができます。

1 Wredenberg, Fredrik; PL Larsson (2009).「金属と高分子のスクラッチ試験。Experiments and numerics".Wear 266 (1-2):76
2 ASTM G171-03 (2009), "Standard Test Method for Scratch Hardness of Materials Using Diamond Stylus" ダイヤモンドスタイラスを用いた材料のスクラッチ硬度に関する標準試験方法。

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ポータブル3Dプロフィロメータによる溶接面検査

溶接表面検査

ポータブル3Dプロフィロメーターによる

作成者

CRAIG LEISING

はじめに

通常目視検査で行われる特定の溶接を、極めて高い精度で調査することが重要になる場合があります。精密分析の対象となる特定の領域には、その後の検査手順に関係なく、表面の亀裂、気孔、未充填のクレーターが含まれます。寸法・形状、体積、粗さ、サイズなどの溶接の特性はすべて、重要な評価のために測定することが可能です。

溶接面検査における3D非接触プロフィロメータの重要性

タッチプローブや干渉計などの他の技術とは異なり、NANOVEA 3D非接触形状計軸色収差を使用するため、ほぼすべての表面を測定でき、オープンステージングによりサンプルサイズは大きく変化する可能性があり、サンプルの前処理は必要ありません。ナノからマクロの範囲は、サンプルの反射率や吸収の影響を受けずに表面プロファイル測定中に得られ、高い表面角度を測定する高度な機能を備えており、結果をソフトウェアで操作する必要はありません。透明、不透明、鏡面、拡散、研磨、粗いなど、あらゆる材質を簡単に測定できます。NANOVEA ポータブル表面形状計の 2D および 2D 機能により、実験室と現場の両方で完全な溶接表面検査を行うための理想的な機器となります。

測定目的

このアプリケーションでは、ナノビアJR25 ポータブルプロファイラを使用して溶接部の表面粗さ、形状、体積、およびその周辺を測定しています。この情報は、溶接と溶接プロセスの品質を適切に調査するための重要な情報を提供することができます。

ナノビア

JR25

測定結果

下の画像は、溶接部とその周辺の完全な3Dビューと、溶接部のみの表面パラメータを表示したものです。2D断面プロファイルは以下の通りです。

試供品

上記の2次元断面形状を3次元から削除し溶接部の寸法情報を以下に計算します。溶接部のみの表面積と材料の体積を計算します。

 ホールピーク
表面1.01mm214.0 mm2
容積8.799e-5 mm323.27 mm3
最大深さ/高さ0.0276 mm0.6195 mm
平均深度・平均高さ 0.004024 mm 0.2298 mm

まとめ

このアプリケーションでは、ナノビア3D非接触プロファイラが溶接部とその周辺表面領域の重要な特性を正確に評価できることを示しました。粗さ、寸法、体積から、品質と再現性の定量的な方法を決定し、またはさらに調査することができます。このアプリケーションノートの例のようなサンプル溶接は、社内またはフィールドテスト用の標準的なナノビア卓上又はポータブルプロファイラで簡単に分析することができます。

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工業用コーティング剤の傷と摩耗の評価

工業用コーティング

トライボメータによる傷や摩耗の評価

作成者

DUANJIE LI, PhD & ANDREA HERRMANN

はじめに

アクリルウレタン塗料は、速乾性の保護塗料の一種で、床用塗料や自動車用塗料など様々な工業用途に広く使用されています。床用塗料として使用する場合、歩道、縁石、駐車場など、足やゴム車の通行量が多い場所に使用することができます。

品質管理におけるスクラッチテストと摩耗テストの重要性

従来、アクリルウレタン床用塗料の耐摩耗性評価には、ASTM D4060規格に準拠したテーバー摩耗試験が行われてきた。しかし、規格にあるように「材料によっては、試験中にホイールの研磨特性が変化するため、テーバー摩耗試験でばらつきが生じることがある」1ため、試験結果の再現性が低く、異なる試験所からの報告値を比較することが困難な場合があります。また、Taber摩耗試験では、耐摩耗性は指定された摩耗回数における重量減少として計算される。しかし、アクリルウレタン系床用塗料の推奨乾燥膜厚は37.5~50μm2である。

テーバーアブレーザーによる激しい摩耗は、アクリルウレタン塗膜を素早く摩耗させ、基材に質量損失を生じさせ、塗膜の重量減少の計算に大きな誤差を生じさせます。また、摩耗試験中に塗料に研磨粒子が混入することも、誤差の原因となります。したがって、塗膜の摩耗評価を再現性よく行うためには、十分に制御された定量的で信頼性の高い測定が重要です。さらに、その スクラッチテスト は、実際のアプリケーションで早期の接着剤/粘着剤の不具合を検出することができます。

測定目的

この研究では、NANOVEA を紹介します。 トライボメータ メカニカルテスター 工業用コーティングの評価と品質管理に最適です。

トップコートの異なるアクリルウレタン床用塗料の摩耗プロセスをナノビアトライボメータを用いて制御・監視しながらシミュレートしています。マイクロスクラッチ試験により、塗膜の凝集破壊や接着破壊を引き起こすのに必要な荷重を測定します。

ナノビア T100

コンパクトな空気圧式トライボメータ

ナノビア PB1000

大型プラットフォーム・メカニカルテスター

試験方法

この研究では,耐久性を向上させる目的で,同じ下塗り剤(ベースコート)と同じ処方の上塗り剤を持つ市販の4つの水性アクリル床用塗料を評価しました。これらの4つの塗料は,試料A,B,C,Dとします。

摩耗試験

NANOVEA トライボメーターは、摩擦係数、COF、耐摩耗性などのトライボロジー挙動を評価するために適用されました。 SS440 ボールチップ (直径 6 mm、グレード 100) を試験対象の塗料に適用しました。 COF はその場で記録されました。摩耗率 K は、式 K=V/(F×s)=A/(F×n) を使用して評価されました。ここで、V は摩耗量、F は垂直荷重、s は滑り距離、A は摩耗痕跡の断面積、n は回転数です。表面粗さと摩耗痕跡は NANOVEA によって評価されました 光学式表面形状計、摩耗跡の形態を光学顕微鏡を使用して検査しました。

摩耗試験パラメータ

ノーマルフォース

20 N

スピード

15m/分

試験期間

100サイクル、150サイクル、300サイクル、800サイクル

スクラッチテスト

ロックウェルCダイヤモンドスタイラス(半径200μm)を搭載したナノベアメカニカルテスターを用い、マイクロスクラッチテスターモードで塗装サンプルの順荷重スクラッチ試験を実施しました。最終荷重は2種類使用しました。最終荷重は、プライマーからの塗膜剥離を調べるための5Nと、金属下地からのプライマー剥離を調べるための35Nの2種類を使用しました。試験結果の再現性を確保するため、各試料について同じ試験条件で3回の試験を繰り返しました。

スクラッチ長さ全体のパノラマ画像が自動的に作成され、その臨界破壊位置がシステムソフトウェアによって印加荷重と関連付けられました。このソフトウェア機能により、ユーザーはスクラッチテスト直後に顕微鏡下で臨界荷重を決定する必要がなく、いつでもスクラッチトラックの解析を行うことができるようになりました。

スクラッチテストパラメータ

ロードタイププログレッシブ
初期荷重0.01 mN
最終荷重5 N / 35 N
荷重レート10 / 70 N/min
スクラッチの長さ3mm
スクラッチ速度、dx/dt6.0mm/分
圧子ジオメトリー120º コーン
圧子材料(先端部)ダイヤモンド
圧子先端半径200 μm

摩耗試験結果

各試料について,異なる回転数(100,150,300,800サイクル)で4回のピンオンディスク摩耗試験を実施し,摩耗の進行を観察した。摩耗試験を行う前に,NANOVEA 3D非接触プロファイラで試料の表面形状を測定し,表面粗さを定量化した.図1に示すように、すべてのサンプルの表面粗さは約1μmと同等であった。COFは、図2に示すように、摩耗試験中にその場で記録されました。図4は、100、150、300、および800サイクル後の摩耗痕の変化を示し、図3は、摩耗プロセスの異なる段階での異なる試料の平均摩耗速度をまとめたものである。

 

他の 3 つのサンプルの COF 値が ~0.07 であるのに対して、サンプル A は初期に ~0.15 という非常に高い COF を示し、徐々に増加し 300 回の摩耗サイクルの後に ~0.3 で安定しました。このような高いCOFは摩耗プロセスを加速し、図4に示すように相当量の塗料カスを発生させます。サンプルAのトップコートは、最初の100回転で除去され始めています。図 3 に示すように、サンプル A は最初の 300 サイクルで ~5 μm2/N という最高の摩耗率を示し、金属基材の耐摩耗性が向上したため ~3.5 μm2/N にわずかに減少しています。サンプルCのトップコートは、図4に示すように、150摩耗サイクルの後に破損し始め、これは図2のCOFの増加によっても示されています。

 

これに対し、試料Bと試料Dは、トライボロジー特性が向上しています。試料Bは試験中ずっと低いCOFを維持しており、COFは~0.05から~0.1へとわずかに増加しています。このような潤滑効果は耐摩耗性を大幅に向上させ、800回の摩耗サイクルの後でもトップコートは下地のプライマーに対して優れた保護効果を発揮しています。サンプルBでは、800回の摩耗サイクルで、最小の平均摩耗量である〜0.77μm2/Nが測定されています。サンプルDのトップコートは、図2のCOFの急激な増加によって反映されているように、375サイクル後に剥離し始めます。サンプルDの平均摩耗量は、800サイクルで約1.1μm2/Nです。

 

ナノビアトライボメータは、従来のテーバー摩耗測定と比較して、再現性のある評価と市販の床・自動車塗料の品質管理を保証する、定量的で信頼性の高い摩耗評価を提供します。さらに、COFのその場測定が可能なため、摩耗プロセスのさまざまな段階とCOFの変化を関連付けることができ、さまざまな塗膜の摩耗メカニズムや摩擦特性に関する基礎的な理解を深める上で重要な役割を果たします。

図1: 塗料サンプルの3Dモルフォロジーとラフネス

図2: ピンオンディスクテスト時のCOF

図3: 塗料の違いによる摩耗速度の変化

図4: ピンオンディスク試験中の摩耗痕の推移

スクラッチテスト結果

図5は例としてサンプルAのスクラッチ長さの関数として法線力、摩擦力、真の深さをプロットしたものです。オプションのアコースティックエミッションモジュールを取り付けることで、より詳細な情報を得ることができます。法線荷重が直線的に増加するにつれて、圧痕の先端は徐々に試験サンプルに沈み込み、真の深さが徐々に増加することが反映されています。摩擦力と真の深さの曲線の傾きの変化は、コーティングの破壊が起こり始めることを示唆するものの一つとして使用することができます。

図5: 試料Aのスクラッチ試験における法線力,摩擦力および真の深さのスクラッチ長さ依存性。 試料Aの最大荷重5Nのスクラッチ試験における法線力,摩擦力,真深さの関数。

図6と図7は、それぞれ最大荷重5Nと35Nで試験した4つの塗料サンプルのフルスクラッチを示しています。サンプルDは、プライマーを剥離させるために50Nという高い荷重を必要としました。最終荷重5 Nのスクラッチ試験(図6)は上塗り塗料の凝集/接着破壊を評価し、35 Nのもの(図7)はプライマーの剥離を評価しています。顕微鏡写真中の矢印は、上塗り塗料または下塗り塗料がプライマーまたは下地から完全に剥離し始める時点を示しています。この時の荷重、いわゆる臨界荷重Lcは、表1にまとめたように、塗料の凝集性や接着性を比較するために使用されます。

 

塗料サンプルDが最も界面密着性が高く、塗料剥離で4.04N、プライマー剥離で36.61Nという最高のLc値を示していることがわかります。サンプルBは2番目に優れた耐傷性を示しています。スクラッチ分析から、塗料の配合の最適化が、アクリル系床用塗料の機械的挙動、より具体的には耐スクラッチ性と接着性に重要であることが示された。

表1: 重要な負荷のまとめ

図6: 最大荷重5Nのフルスクラッチの顕微鏡写真

図7: 最大荷重35Nのフルスクラッチの顕微鏡写真

まとめ

ナノビアメカニカルテスターとトライボメータは、従来のテーバー摩耗測定と比較して、商業用フロアコーティングや自動車用コーティングの評価と品質管理に優れたツールです。スクラッチモードのナノビアメカニカルテスターは、塗膜システムの付着性/凝集性の問題を検出できます。ナノビアトライボメータは、塗料の耐摩耗性と摩擦係数を定量的かつ再現性よく分析することができます。

 

本研究で試験した水性アクリル床用塗料の総合的なトライボロジーおよび機械的解析に基づき、サンプルBは最も低いCOFと摩耗率を持ち、2番目に優れた耐傷性を示す一方、サンプルDは最高の耐傷性と2番目に優れた耐摩耗性を示すことが示されました。この評価により,様々な使用環境下でのニーズに対応した最適な候補を評価・選定することが可能となります。

 

ナノベアメカニカルテスターのナノおよびマイクロモジュールには、ISO および ASTM に準拠した圧痕、スクラッチ、摩耗の各テスターモードがあり、1 つのモジュールで塗料評価に利用できる最も広範な試験法を提供しています。ナノベアトライボメータは、ISO および ASTM に準拠した回転およびリニアモードによる精密で再現性の高い摩耗および摩擦試験を提供し、オプションで高温摩耗、潤滑、トライボコロージョンの各モジュールを 1 つの統合済みシステムで利用できます。ナノベアの比類なき製品群は、硬度、ヤング率、破壊靭性、接着性、耐摩耗性など、薄いまたは厚い、柔らかいまたは硬いコーティング、フィルム、基材のあらゆる機械的/トライボロジー特性を測定するための理想的なソリューションとなっています。オプションのNANOVEA非接触光学式プロファイラを使用すると、粗さなどの表面測定に加えて、スクラッチや摩耗痕の高解像度3Dイメージングが可能です。

さて、次はアプリケーションについてです。

メカニカルテスターによるスクラッチ硬度測定

スクラッチ硬度測定

機械式テスターによる

作成者

DUANJIE LI, PhD

はじめに

一般に、硬さ試験では、材料の永久変形や塑性変形に対する抵抗力を測定する。硬さ測定には、引っかき硬さ、圧痕硬さ、はね返り硬さの3種類がある。引っかき硬度試験は、鋭利な物体との摩擦による引っかきや摩耗に対する材料の耐性を測定するものです1。1820年にドイツの鉱物学者フリードリヒ・モースによって開発され、現在でも鉱物の物性をランク付けするために広く用いられている2。この試験法は、金属、セラミック、ポリマー、コーティングされた表面にも適用できる。

スクラッチ硬度測定では、指定された形状のダイヤモンドスタイラスが、一定の法線力、一定の速度で直線経路に沿って材料表面に傷をつけます。傷の平均幅を測定し、傷の硬さ(HSP)を計算します。この技術により、さまざまな材料の硬さのスケーリングを簡単に行うことができます。

測定目的

本研究では、ASTM G171-03に準拠しナノビア PB1000メカニカルテスターを用いて様々な金属のスクラッチ硬度を測定しています。

同時に、この研究は NANOVEA の能力を示しています。 メカニカルテスター 高精度かつ再現性の高い引っかき硬度測定を実現します。

ナノビア

PB1000

試験条件

NANOVEA PB1000メカニカルテスターは、研磨した3種類の金属(Cu110、Al6061、SS304)のスクラッチ硬さ試験を行いました。先端角120°、先端半径200 µmの円錐形ダイヤモンドスタイラスを使用しました。結果の再現性を確保するため、各サンプルは同じ試験パラメータで3回スクラッチされました。試験パラメータを以下に要約する。の前後で、10mNの低常用荷重でのプロファイルスキャンを実施した。 スクラッチテスト で、傷の表面形状の変化を測定する。

テストパラメーター

ノーマルフォース

10 N

温度

24℃ (RT)

滑りスピード

20mm/分

滑り距離

10mm

大気

空気

結果・考察

異なる材料のスクラッチ硬度を比較するために、3種類の金属(Cu110、Al6061、SS304)の試験後のスクラッチ痕の画像を図1に示します。ナノビアメカニカル ソフトウェアのマッピング機能を用いて、自動化されたプロトコルで同じ条件で試験した3つの平行なスクラッチを作成しました。測定されたスクラッチトラック幅と計算されたスクラッチ硬度番号(HSP)を表1にまとめ、比較しました。金属は、Al6061、Cu110、SS304でそれぞれ174、220、89μmと異なる摩耗痕幅を示し、計算上のHSPは0.84、0.52、3.2GPaとなりました。

スクラッチトラック幅から計算されるスクラッチ硬度に加え、摩擦係数(COF)、真の深さ、アコースティックエミッションの進化をスクラッチ硬度試験中にその場で記録しました。ここで真の深さとは、スクラッチ試験中のスタイラスの侵入深さとプレスキャンで測定した表面プロファイルの深さの差です。 図2には、例としてCu110のCOF、真の深さ、アコースティックエミッションが示されています。このような情報はスクラッチ中に起こる機械的な不具合についての洞察をもたらし、ユーザーは機械的な欠陥を検出し、被検査材のスクラッチ挙動をさらに調査することができるようになります。

スクラッチ硬さ試験は、高い精度と再現性で数分以内に終了することができます。従来の圧痕法と比較して、本研究のスクラッチ硬さ試験は、品質管理や新素材の開発に有用な硬さ測定の代替ソリューションを提供するものです。

Al6061

Cu110

SS304

図1: テスト後のスクラッチトラックの顕微鏡写真(100倍)

 スクラッチトラック幅(μm)HSp(GPa)p (GPa)
Al6061174±110.84
Cu110220±10.52
SS30489±53.20

表1: スクラッチトラック幅とスクラッチ硬度番号のまとめ

図2: Cu110のスクラッチ硬度試験における摩擦係数、真深度、アコースティックエミッションの変化

まとめ

この研究では、ASTM G171-03に準拠したスクラッチ硬さ試験においてナノビアメカニカルテスターの能力を紹介しました。コーティングの密着性と耐傷性に加えて、一定荷重でのスクラッチ試験は、材料の硬度を比較するための代替的な簡易ソリューションとなります。従来のスクラッチ硬さ試験機とは対照的に、ナノビア カニカルテスターには、摩擦係数、アコースティックエミッション、真の深さの変化をその場でモニターするためのオプションモジュールが用意されています。

ナノ・マイクロモジュールには、ISO および ASTM に準拠した圧痕、スクラッチ、摩耗試験モードがあり、1 つのシステムで最も幅広く、最も使いやすい試験方法を提供します。ナノベアの比類なき製品群は、硬度、ヤング率、破壊靭性、接着性、耐摩耗性など、薄手または厚手、軟質または硬質のコーティング剤、フィルム、基材のあらゆる機械特性を測定するための理想的なソリューションとなります。

同じようなアプリケーションをお持ちですか?

窒化チタンコーティングのスクラッチテスト

窒化チタンコーティングのスクラッチテスト

品質管理検査

作成者

DUANJIE LI, PhD

はじめに

高硬度、優れた耐摩耗性、耐食性、不活性を兼ね備えた窒化チタン(TiN)は、様々な産業の金属部品に理想的な保護膜として使用されています。例えば、TiNコーティングの刃先の保持力と耐食性は、剃刀、金属カッター、射出成形金型、鋸などの工作機械の作業効率を大幅に向上させ、耐用年数を延長させることができます。また、高硬度、不活性、無毒であることから、インプラントや手術器具を含む医療機器への応用も期待されています。

チタンコーティングのスクラッチテストの重要性

保護用 PVD/CVD コーティングの残留応力は,コーティングされた部品の性能と機械的完全性に重要な役割を果たします。残留応力は、成長応力、熱勾配、幾何学的制約、使用応力など、いくつかの主要な原因から発生します¹。高温でのコーティング成膜時に生じるコーティングと基材間の熱膨張の不一致は、高い熱残留応力につながります。さらに、TiNコーティングされた工具は、ドリルビットやベアリングなど、非常に高い集中応力下で使用されることが多く、保護機能コーティングの凝集力と接着力を定量的に検査するための信頼性の高い品質管理プロセスを開発することが非常に重要です。

[1] V. Teixeira, Vacuum 64 (2002) 393-399.

測定目的

この研究では、NANOVEA が メカニカルテスター スクラッチ モードでの測定は、制御された定量的な方法で保護 TiN コーティングの凝集力/接着強度を評価するのに最適です。

ナノビア

PB1000

試験条件

NANOVEA PB1000 メカニカルテスターを使用して、コーティングを行いました。 スクラッチテスト の3つのTiNコーティングについて、以下に要約するように同じ試験パラメータを使用しています:

ローディングモード プログレッシブ・リニア

初期荷重

0.02 N

最終荷重

10 N

荷重レート

20N/分

スクラッチの長さ

5mm

圧子種類

球形コニカル

ダイヤモンド、半径20μm

結果・考察

図1は、試験中に記録された針入深さ、摩擦係数(COF)、アコースティックエミッションの変化を示しています。図2には、TiNサンプル上の完全なマイクロスクラッチ痕が示されています。ここで臨界荷重Lc1はスクラッチトラックに凝集性クラックの最初の兆候が発生する荷重、Lc2はスパレーション破壊が繰り返される荷重、Lc3はコーティングが基板から完全に除去される荷重として定義されています。TiNコーティングの臨界荷重(Lc)値は,図4にまとめられています。

針入深さ,COF,アコースティックエミッションの変化から,本研究の臨界荷重で表される異なる段階でのコーティング破壊のメカニズムが明らかになりました。試料Aと試料Bは、スクラッチ試験中に同等の挙動を示すことが確認できます。触針は深さ 0.06mm まで徐々に試料に侵入し、コーティングスクラッチ試験の開始時に は、通常荷重が直線的に増加し、COF は徐々に 0.3 まで増加しました。Lc1 が ~3.3 N に達したとき、最初のチッピング破損の兆候が発生しました。これは、貫入深さ、COF、およびアコースティックエミッションのプロットにおける最初の大きなスパイクにも反映されています。荷重がLc2の〜3.8Nまで増加し続けると、針入深さ、COF、アコースティックエミッションのさらなる変動が発生します。スクラッチトラックの両側で、連続的な変化が発生していることが確認されました。Lc3では、スタイラスによって加えられた高い圧力によって、コーティングが金属基板から完全に剥離し、基板が露出して保護されなくなります。

これに対し,試料Cは皮膜スクラッチ試験の様々な段階において低い臨界荷重を示し,それは皮膜スクラッチ試験中の針入深さ,摩擦係数(COF)およびアコースティックエミッションの変化にも反映されています。サンプルCはサンプルAやサンプルBと比較して、トップTiNコーティングと金属基板間の界面においてより低い硬度と高い応力を持つ接着中間膜を有していることが分かります。

この研究は、コーティングシステムの品質にとって、適切な基板支持とコーティング構造が重要であることを実証しています。より強固な中間膜は、高い外部負荷と集中応力下での変形によく耐え、その結果コーティング/基板システムの凝集力と接着力を向上させることができます。

図1: TiN試料の浸透深さ、COF、アコースティックエミッションの経時変化

図2: テスト後のTiNコーティングのフルスクラッチトラック

図3: 異なる臨界荷重LcにおけるTiNコーティングの欠陥

図4: TiNコーティングの限界荷重(Lc)値のまとめ

まとめ

この研究では、ナノビアPB1000メカニカルテスターが、TiNコーティングされたサンプルを制御し、厳密に監視しながら、信頼性の高い正確なスクラッチ試験を実施することを紹介しました。スクラッチ測定により、ユーザーは典型的な凝集性コーティングや接着性コーティングの不具合が発生する臨界荷重を迅速に特定することができます。当社の測定器は、コーティングの本質的な品質と、コーティング/基板システムの界面保全性を定量的に検査・比較することができる優れた品質管理ツールです。適切な中間膜を持つ塗膜は、高い外部荷重や集中応力下での大きな変形に耐え、塗膜/基材系の凝集力・接着力を向上させることができます。

ナノ・マイクロモジュールには、ISO や ASTM に準拠した圧痕、スクラッチ、摩耗試験モードがあり、1 台のシステムで最も幅広く、最も使いやすい試験法を提供します。ナノベアの比類なき製品群は、硬度、ヤング率、破壊靭性、接着性、耐摩耗性など、薄膜または厚膜、軟質または硬質のコーティング剤、フィルム、基材のあらゆる機械特性を測定するための理想的なソリューションとなります。

同じようなアプリケーションをお持ちですか?

3Dプロフィロメトリーによる破壊面解析

フラクトグラフィー解析

3Dプロフィロメトリーによる

作成者

CRAIG LEISING

はじめに

フラクトグラフィーは、破壊された表面の特徴を研究するもので、歴史的には顕微鏡または SEM を使用して調査されてきました。フィーチャのサイズに応じて、表面分析には顕微鏡 (マクロ フィーチャ) または SEM (ナノおよびマイクロ フィーチャ) が選択されます。どちらも最終的には破壊メカニズムのタイプを特定できるようになります。顕微鏡には効果的ではありますが、明らかな限界があり、SEM は原子レベルの分析を除いて、ほとんどの場合、破面測定には非実用的であり、広範な使用能力がありません。光学計測技術の進歩により、NANOVEA 3D非接触形状計 ナノスケールからマクロスケールまでの 2D および 3D 表面測定を提供する機能を備え、現在、最適な機器とみなされています

亀裂検査における3D非接触プロフィロメータの重要性

SEMとは異なり、3D非接触プロフィロメータは、SEMよりも優れた垂直・水平方向の寸法を提供しながら、ほぼすべての表面、サンプルサイズ、最小限のサンプル前処理で測定することができます。プロファイラでは、ナノからマクロレンジの形状を一度の測定で捉えることができ、試料の反射率の影響を受けることはありません。透明、不透明、鏡面、拡散、研磨、粗面など、あらゆる材質を簡単に測定することができます。3D非接触プロフィロメータは、SEMの数分の一のコストで、表面破壊研究を最大化するための広範でユーザーフレンドリーな機能を提供します。

測定目的

このアプリケーションでは、ナノビアST400を用いて鋼鉄サンプルの破断面を測定しています。3Dエリア、2Dプロファイル抽出、表面の方向性マップを紹介します。

ナノビア

ST400

結果

表面

3D表面テクスチャーの方向性

等方性51.26%
ファーストディレクション123.2º
セカンドディレクション116.3º
サードディレクション0.1725º

この抽出液から表面積、体積、粗さなどを自動計算することができます。

2Dプロファイル抽出

結果

側面

3D表面テクスチャーの方向性

等方性15.55%
ファーストディレクション0.1617º
セカンドディレクション110.5º
サードディレクション171.5º

この抽出液から表面積、体積、粗さなどを自動計算することができます。

2Dプロファイル抽出

まとめ

このアプリケーションでは、ナノビアST400 3D非接触プロフィロメーターが、破砕表面の完全な地形(ナノ、マイクロ、マクロの特徴)を正確に特徴付けることができることを示しました。3D領域から、表面を明確に識別し、サブ領域またはプロファイル/クロスセクションを迅速に抽出し、表面計算の無限のリストを使用して分析することができます。サブナノメートルの表面形状は、統合されたAFMモジュールでさらに分析することができます。

さらに、ナノベアーのプロフィロメーターにはポータブルタイプもあり、特に亀裂の表面が動かないようなフィールド調査には欠かせないものとなっています。このように幅広い表面測定機能を備えているため、1台の装置で亀裂表面の分析がより簡単に、より便利になりました。

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