美国/全球:+1-949-461-9292
欧洲。+39-011-3052-794
联系我们

类别。机械测试

 

对软性、柔性材料的压制

测试软性、柔性材料的重要性

非常柔软和灵活的样品的一个例子是微电子机械系统。MEMS被用于日常商业产品,如打印机、移动电话和汽车[1]。它们的用途还包括特殊功能,如生物传感器[2]和能量采集[3]。对于它们的应用,MEMS必须能够在其原始配置和压缩配置之间反复可逆地过渡[4]。为了了解这些结构对机械力的反应,可以进行压缩测试。压缩测试可以用来测试和调整各种MEMS配置,以及测试这些样品的上限和下限力。

 纳诺维亚酒店 机械测试仪 纳米 模块能够在极低负载下准确收集数据并移动超过 1 毫米的距离,使其成为测试柔软样品的理想选择。通过具有独立的载荷和深度传感器,大的压头位移不会影响载荷传感器的读数。与其他纳米压痕系统相比,我们的系统能够在超过 1 毫米的压头行程范围内进行低负载测试,这使得我们的系统独一无二。相比之下,纳米级压痕系统的合理行进距离通常低于 250μm。
 

测量目标

在这个案例研究中,Nanovea对两个独特的不同的柔性弹簧状样品进行了压缩测试。我们展示了我们在非常低的负载下进行压缩和记录大位移的能力,同时准确地获得低负载下的数据,以及如何将其应用于MEMS行业。由于隐私政策,本研究中不会透露样品和它们的来源。

测量参数

注:当压头在空气中时,1V/min的加载速率与大约100μm的位移成正比。

结果和讨论

样品对机械力的反应可以从载荷与深度的曲线中看出。在上述的测试参数下,样品A只显示出线性弹性变形。图2是一个很好的例子,说明在75μN的载荷与深度曲线上可以实现的稳定性。由于载荷和深度传感器的稳定性,很容易察觉到样品的任何明显的机械反应。

样品B显示出与样品A不同的机械反应。超过750μm的深度,图表中开始出现类似断裂的行为。这可以从深度为850和975μm时载荷的急剧下降中看出。尽管在8mN的范围内以高负荷率行驶超过1mm,我们高度敏感的负荷和深度传感器允许用户获得以下光滑的负荷与深度曲线。

硬度是由负载与深度曲线的卸载部分计算出来的。刚度反映了使样品变形所需的力有多大。对于这个刚度的计算,使用了0.3的伪泊松比,因为材料的实际比率是不知道的。在这种情况下,样品B被证明比样品A更硬。

 

总结

使用Nanovea机械测试仪的纳米模块对两个不同的柔性样品进行了压缩测试。测试是在非常低的载荷(1mm)下进行的。用纳米模块进行的纳米级压缩测试表明该模块有能力测试非常柔软和灵活的样品。本研究的额外测试可以通过Nanovea机械测试仪的多负载选项解决反复循环负载对弹簧状样品的弹性恢复方面的影响。

有关这种测试方法的更多信息,请随时与我们联系:[email protected],如需更多应用说明,请浏览我们广泛的应用说明数字图书馆。

参考文献

[1] "MEMS的介绍和应用领域"。EEHerald,2017年3月1日。 www.eeherald.com/section/design-guide/mems_application_introduction.html.

[2] Louizos, Louizos-Alexandros; Athanasopoulos, Panagiotis G.; Varty, Kevin (2012)."微电子机械系统和纳米技术。下一个支架技术时代的平台"。Vasc Endovascular Surg.46 (8):605–609. doi:10.1177/1538574412462637.PMID 23047818。

[3] Hajati, Arman; Sang-Gook Kim (2011)."超宽频压电能量采集"。AppliedPhysics Letters.99 (8):083105. doi:10.1063/1.3629551.

[4] Fu, Haoran, et al. "Morphable 3D mesostructures and microelectronic devices by multistable bucklingmechanics."自然材料17.3(2018): 268。

现在,让我们来谈谈你的申请

橡胶的粘弹性分析

橡胶的粘弹性分析

了解更多

 

车辆在道路上行驶时,轮胎要承受周期性的高变形。当暴露在恶劣的道路条件下时,轮胎的使用寿命会受到许多因素的影响,如螺纹的磨损、摩擦产生的热量、橡胶老化等。

因此,轮胎通常具有由碳纤维填充的橡胶、尼龙绳和钢丝等组成的复合层结构。特别是,轮胎系统不同区域的橡胶组成被优化,以提供不同的功能特性,包括但不限于耐磨线、缓冲橡胶层和硬橡胶底层。

对橡胶粘弹性行为进行可靠且可重复的测试对于新轮胎的质量控制和研发以及旧轮胎的使用寿命评估至关重要。动态力学分析(DMA) 纳米压痕 是一种表征粘弹性的技术。当施加受控振荡应力时,会测量产生的应变,从而使用户能够确定被测材料的复数模量。

更好地了解聚碳酸酯类镜片

更好地了解聚碳酸酯类镜片 了解更多
 
聚碳酸酯镜片通常被用于许多光学应用中。它们的高抗冲击性、低重量和大批量生产的廉价成本使它们在各种应用中比传统玻璃更实用[1]。 其中一些应用需要安全(如安全眼镜)、复杂(如菲涅尔透镜)或耐用(如交通灯透镜)的标准,这些标准如果不使用塑料就很难满足。它能够廉价地满足许多要求,同时保持足够的光学质量,使塑料镜片在其领域中脱颖而出。聚碳酸酯镜片也有局限性。消费者最关心的问题是它们容易被刮伤。为了弥补这一点,可以进行额外的工艺来涂抹防刮伤涂层。 Nanovea通过利用我们的三种计量仪器来研究塑料镜片的一些重要特性。 轮廓仪, 摩擦仪,以及 机械测试仪.   点击阅读更多!

多层薄膜的划痕测试

涂料广泛用于多个行业,以保护底层,创建电子装置,或改善材料的表面特性。由于其众多的用途,涂层被广泛地研究,但其机械性能可能难以理解。涂层的失效可能发生在微/纳米范围内,原因是表面与大气的相互作用、内聚失效以及基材与表面的不良粘附。测试涂层失效的一个一致的方法是划痕测试。通过施加逐渐增加的负载,涂层的内聚(如开裂)和粘合(如分层)失效可以被定量比较。

多层薄膜的划痕测试

纳米压痕的动态机械分析

瓶塞的质量在很大程度上取决于其机械和物理性能。其密封葡萄酒的能力可以被确定为这些重要因素:灵活性、绝缘性、回弹力以及对气体和液体的不渗透性。通过进行动态机械分析(DMA)测试,可以用一种可量化的方法来衡量其弹性和回弹特性。这些特性可通过Nanovea机械测试仪的 纳米级的 "Nanoindentaion"。 以杨氏模量、存储模量、损失模量和tan delta(tan(δ))的形式。从DMA测试中可以收集到的其他数据是材料的相移、硬度、应力和应变。

纳米压痕的动态机械分析

碳化硅晶片涂层的机械性能

了解碳化硅晶片涂层的机械性能是至关重要的。微电子器件的制造过程可能有300多个不同的加工步骤,可能需要6至8周的时间。在这个过程中,晶圆基材必须能够承受极端的制造条件,因为任何步骤的失败都会导致时间和金钱的损失。测试的内容 硬度晶片的附着力/抗划伤性和COF/磨损率必须满足一定的要求,以便在制造和应用过程中的条件下生存,确保不会发生故障。

碳化硅晶片涂层的机械性能

聚合物涂层的显微刮擦试验

划痕测试 已经发展成为评估涂层的内聚力和粘合强度的最广泛的应用方法之一。临界载荷,即随着施加的载荷逐渐增加而发生某种类型的涂层失效,被广泛认为是确定和比较涂层的粘合和内聚性能的可靠工具。最常用于划痕测试的压头是圆锥形的洛氏钻石压头。然而,当对沉积在脆性基材(如硅片)上的软性聚合物涂层进行划痕测试时,锥形压头往往会犁过涂层形成凹槽,而不是产生裂缝或分层。当负载进一步增加时,脆性硅片就会出现裂缝。因此,开发一种新的技术来评估软涂层在脆性基材上的内聚力或粘附性能是至关重要的。

聚合物涂层的显微刮擦试验

ASTM D7187使用纳米划痕的温度效应

根据ASTM D7187标准,油漆的抗划伤性和抗污性在其最终用途中起着至关重要的作用。易受划痕影响的汽车漆在维护和修理方面很困难,而且成本很高。为了达到最佳的抗刮伤/抗污能力,人们开发了不同的底漆、基底漆和清漆的涂层结构。 纳米划痕测试 已经开发出一种标准的测试方法,用于测量油漆涂层的划痕/破坏行为的机械方面,如ASTM D7187中所述。.在划痕试验中,不同的基本变形机制,即弹性变形、塑性变形和断裂,在不同的载荷下发生。它提供了对油漆涂层的抗塑性和抗断裂性的定量评估。

ASTM D7187使用纳米划痕的温度效应

自清洁玻璃涂层摩擦力测量

自清洁玻璃涂层具有较低的表面能量,既能排斥水又能排斥油。这样的涂层创造了一个易于清洁和不粘的玻璃表面,保护其免受污垢、灰尘和污点的影响。 易清洁涂层大大减少了玻璃清洁的水和能源的使用。它不需要苛刻和有毒的化学洗涤剂,使它成为各种住宅和商业应用的生态友好选择,如镜子、淋浴玻璃、窗户和挡风玻璃。

自清洁玻璃涂层摩擦力测量

循环纳米压痕应力-应变测量

循环纳米压痕应力-应变测量

了解更多

 

纳米压痕的重要性

通过以下方式获得的连续刚度测量(CSM) 纳米压痕 用微创的方法揭示材料的应力-应变关系。与传统的拉伸测试方法不同,纳米压痕提供纳米级的应力-应变数据,而不需要大型仪器。应力-应变曲线提供了关于样品在承受越来越大的载荷时弹性和塑性行为之间的阈值的关键信息。CSM提供了在没有危险设备的情况下确定材料的屈服应力的能力。

 

纳米压痕提供了一种可靠的和用户友好的方法来快速调查应力-应变数据。此外,在纳米尺度上测量应力-应变行为使研究材料中的小涂层和颗粒的重要特性成为可能,因为它们变得更加先进。除了硬度、弹性模量、蠕变、断裂韧性等,纳米压痕还能提供弹性极限和屈服强度的信息,使其成为一种多功能的计量仪器。

在这项研究中,纳米压痕提供的应力-应变数据确定了材料的弹性极限,同时只进入了1.2微米的表面。我们使用CSM来确定材料的机械性能是如何随着压头进入表面的深度而发展的。这在薄膜应用中特别有用,因为其特性可能取决于深度。纳米压痕是一种确认测试样品中材料特性的微创方法。

CSM试验在测量材料特性与深度的关系方面很有用。循环试验可以在恒定载荷下进行,以确定更复杂的材料特性。这对于研究疲劳或消除孔隙率的影响以获得真正的弹性模量是很有用的。

测量目标

在这个应用中,Nanovea机械测试仪使用CSM来研究硬度和弹性模量与深度的关系以及标准钢样品的应力-应变数据。钢被选择为其普遍认可的特性,以显示纳米级应力-应变数据的控制和准确性。一个半径为5微米的球形尖端被用来达到足够高的应力,超过钢的弹性极限。

 

测试条件和程序

使用了以下压痕参数。

结果。

 

振荡过程中负载的增加提供了以下深度与负载的曲线。在加载过程中进行了100多次振荡,以找到压头穿透材料时的应力-应变数据。

 

我们从每个周期获得的信息中确定应力和应变。每个周期的最大载荷和深度使我们能够计算出每个周期施加在材料上的最大应力。应变是由每个周期的部分卸载后的残留深度计算出来的。这使我们可以通过除以尖端的半径来计算残留印记的半径,从而得到应变系数。绘制材料的应力与应变的关系图显示了弹性区和塑性区以及相应的弹性极限应力。我们的测试确定材料的弹性区和塑性区之间的过渡是在0.076左右的应变,弹性极限为1.45GPa。

每个周期作为一个单一的压痕,所以当我们增加负载时,我们在钢中的不同控制深度进行测试。因此,硬度和弹性模量与深度的关系可以直接从每个周期获得的数据中绘制出来。

随着压头进入材料,我们看到硬度增加,弹性模量减少。

总结

我们已经证明Nanovea机械测试仪提供可靠的应力-应变数据。使用带有CSM压痕的球形尖端,可以在增加的应力下进行材料性能测量。负载和压头半径可以改变,以便在受控深度测试各种材料。Nanovea机械测试仪提供这些压痕测试,从亚mN范围到400N。