编写者
李端杰，博士
聚四氟乙烯（PTFE），通常被称为特氟隆，是一种具有特别低的摩擦系数（COF）和出色的耐磨性的聚合物，取决于应用的负载。聚四氟乙烯表现出卓越的化学惰性，熔点高达 327°C (620°F)，并在低温下保持高强度、高韧性和自润滑性。聚四氟乙烯涂层的特殊耐磨性使其在广泛的工业应用中受到追捧，如汽车、航空航天、医疗，特别是炊具。
超低的摩擦系数（COF）、出色的耐磨性和高温下特殊的化学惰性的结合，使PTFE成为不粘锅涂层的理想选择。为了在研发过程中进一步提高其机械过程，以及确保在质量控制过程中对故障预防和安全措施的最佳控制，拥有一个可靠的技术来定量评估PTFE涂层的摩擦机械过程是至关重要的。精确控制涂层的表面摩擦、磨损和粘附是确保其预期性能的关键。
| 负载 | 30 N |
| 测试时间 | 5分钟 |
| 滑动率 | 80转/分钟 |
| 轨迹的振幅 | 8毫米 |
| 革命 | 300 |
| 球体直径 | 3毫米 |
| 球体材料 | 不锈钢440 |
| 润滑油 | 无 |
| 气体环境 | 空气 |
| 温度 | 230C (RT) |
| 湿度 | 43% |
测试程序
使用 NANOVEA 进行 PTFE 划痕粘附力测量 机械测试仪 在微划痕测试仪模式下使用 1200 Rockwell C 金刚石触针（半径 200 μm）进行测量。
为了确保结果的可重复性，在相同的测试条件下进行了三次测试。
| 装载类型 | 渐进的 |
| 初始负载 | 0.01 mN |
| 终极装载 | 20 mN |
| 装载率 | 40 mN/min |
| 划痕长度 | 3毫米 |
| 刮擦速度，dx/dt | 6.0毫米/分钟 |
| 压头的几何形状 | 120o Rockwell C |
| 压印材料（尖端） | 钻石 |
| 压头半径 | 200 μm |
原位记录的 COF 如图 1 所示。由于 PTFE 的粘性较低，测试样品在前 130 转期间的 COF 约为 0.18。然而，一旦涂层破裂，露出下面的基材，COF 就会突然增加到~1。线性往复测试后，使用 NANOVEA 测量磨损轨迹轮廓 非接触式光学轮廓仪，如图 2 所示。根据获得的数据，计算出相应的磨损率为 ~2.78 × 10-3 mm3/Nm，而磨损轨迹的深度确定为 44.94 µm。
图1: 在PTFE涂层磨损试验中COF的演变。
图2: 磨损轨道PTFE的Profile提取。
| 最大COF | 0.217 |
| 最小COF | 0.125 |
| 平均COF | 0.177 |
| 最大COF | 0.217 |
| 最小COF | 0.125 |
| 平均COF | 0.177 |
表1: 磨损试验期间，突破前和突破后的COF。
聚四氟乙烯涂层对基材的附着力是用200微米的金刚石测针进行划痕测试来测量的。显微照片显示在图3和图4中，COF的演变，以及渗透深度显示在图5中。 PTFE涂层划痕测试结果总结在表4中。随着金刚石测针的负载增加，它逐渐渗透到涂层中，导致COF的增加。当达到~8.5N的载荷时，在高压下发生了涂层的突破和基体的暴露，导致了~0.3的高COF。表2中显示的低St Dev表明了使用NANOVEA机械测试仪进行的PTFE涂层划痕测试的可重复性。
图3: PTFE上的完整划痕的显微照片（10X）。
图4: PTFE上的完整划痕的显微照片（10X）。
图5: 摩擦图显示聚四氟乙烯的临界失效点线。
| 摩擦 | 故障点 [N] | 摩擦力[N]。 | 基金会 |
| 1 | 0.335 | 0.124 | 0.285 |
| 2 | 0.337 | 0.207 | 0.310 |
| 3 | 0.380 | 0.229 | 0.295 |
| 平均值 | 8.52 | 2.47 | 0.297 |
| 圣地亚哥 | 0.17 | 0.16 | 0.012 |
表2: 划痕试验期间的临界载荷、摩擦力和COF的总结。
在这项研究中，我们使用NANOVEA T50摩擦仪在线性往复模式下对不粘锅的PTFE涂层的磨损过程进行了模拟。PTFE涂层表现出较低的COF（约0.18），涂层在130转左右出现了突破。使用NANOVEA机械测试仪对PTFE涂层与金属基体的附着力进行了定量评估，在这个测试中，涂层附着力失效的临界负荷是~8.5N。
NANOVEA摩擦仪采用符合ISO和ASTM标准的旋转和线性模式，具有精确和可重复的磨损和摩擦测试能力。它们提供了高温磨损、润滑和摩擦腐蚀的可选模块，所有这些都集成在一个系统中。这种多功能性使用户能够更准确地模拟真实的应用环境，并获得对不同材料的磨损机制和摩擦学特性的理解。
NANOVEA机械测试仪包括纳米、微观和宏观模块，每个模块都包括符合ISO和ASTM标准的压痕、划痕和磨损测试模式，在一个系统中提供最广泛和最方便的测试能力。
动态机械分析（DMA）是一种强大的技术，用于研究材料的机械性能。在这个应用中，我们重点分析了软木，一种广泛用于葡萄酒密封和老化过程的材料。软木，从亚栎树的树皮中获得，表现出独特的细胞结构，提供类似于合成聚合物的机械性能。在一个轴上，软木具有蜂窝状结构。其他两个轴的结构是多个类似矩形的棱镜。这使软木具有不同的机械性能，取决于被测试的方向。
软木塞的质量在很大程度上取决于其机械和物理特性，这对其在葡萄酒密封方面的有效性至关重要。决定软木塞质量的关键因素包括弹性、绝缘性、回弹力以及对气体和液体的不渗透性。通过利用动态机械分析（DMA）测试，我们可以定量评估软木塞的弹性和回弹特性，提供一个可靠的评估方法。
NANOVEA PB1000机械测试仪在 纳米压痕 DMA模式可以对这些特性进行表征，特别是杨氏模量、存储模量、损失模量和tan delta（tan（δ））。DMA测试还允许收集关于软木材料的相移、硬度、应力和应变的宝贵数据。通过这些综合分析，我们对软木塞的机械行为及其在葡萄酒密封应用中的适用性有了更深入的了解。
测量目标
在这项研究中，使用NANOVEA PB1000机械测试仪在纳米压痕模式下对四个软木塞进行动态机械分析（DMA）。软木塞的质量被标示为：1 - Flor, 2 - First, 3 - Colmated, 4 - Synthetic rubber.对每个软木塞在轴向和径向都进行了DMA压痕测试。通过分析软木塞的机械反应，我们旨在深入了解其动态行为，并评估其在不同方向上的性能。
NANOVEA
PB1000
| 最大力气 | 75 mN |
| 装载率 | 150 mN/min |
| 卸载率 | 150 mN/min |
| AMPLITUDE | 5 mN |
| 频度 | 1赫兹 |
| CREEP | 60 s |
压头类型
球类
51200钢
3毫米直径
在下面的表格和图表中，杨氏模量、储存模量、损失模量和tan delta在每个样品和方向之间进行了比较。
杨氏模量： Stiffness；高值表示stiff，低值表示flexible。
储存模数： 弹性反应；储存在材料中的能量。
损失模量： 粘性反应；由于热而损失的能量。
谭（δ）： 阻尼；高值表示更多的阻尼。
轴向
| 塞子 | 杨氏模量 | 存储模量 | 亏损模式 | TAN |
| # | (MPa) | (MPa) | (MPa) | (δ) |
| 1 | 22.5675 | 22.27209 | 3.624947 | 0.162964 |
| 2 | 18.54664 | 18.27153 | 3.162349 | 0.17409 |
| 3 | 23.75381 | 23.47267 | 3.617819 | 0.154592 |
| 4 | 23.6972 | 23.58064 | 2.347008 | 0.099539 |
辐射方向
| 塞子 | 杨氏模量 | 存储模量 | 亏损模式 | TAN |
| # | (MPa) | (MPa) | (MPa) | (δ) |
| 1 | 24.78863 | 24.56542 | 3.308224 | 0.134865 |
| 2 | 26.66614 | 26.31739 | 4.286216 | 0.163006 |
| 3 | 44.07867 | 43.61426 | 6.365979 | 0.146033 |
| 4 | 28.04751 | 27.94148 | 2.435978 | 0.087173 |
杨氏模量
存储模量
亏损模式
TAN DELTA
在软木塞之间，在轴向测试时，杨氏模量差别不大。只有塞子#2和#3在径向和轴向之间的杨氏模量有明显差异。因此，储能模量和损耗模量在径向方向上也将高于轴向方向。塞子#4显示出与天然软木塞类似的特性，除了损失模量。这相当有趣，因为这意味着天然软木塞比合成橡胶材料具有更高的粘性。
纳诺维娅 机械测试仪 在纳米划痕测试仪模式下，可以模拟许多现实生活中油漆涂层和硬质涂层的故障。通过以受控和密切监控的方式施加不断增加的负载，该仪器可以识别发生负载故障的情况。然后可以将其用作确定耐刮擦性定量值的方法。测试的涂层没有风化，已知在约 22 mN 时出现第一道裂纹。值接近 5 mN，很明显，7 年一圈已经使油漆退化。
对原始轮廓进行补偿，可以获得划痕期间的修正深度，也可以测量划痕后的残留深度。这就提供了关于涂层在增加载荷下的塑性与弹性行为的额外信息。裂纹和变形的信息对改善硬涂层都有很大的作用。非常小的标准偏差也显示了该仪器技术的可重复性，这可以帮助制造商提高他们的硬涂层/涂料的质量，并研究风化的影响。
带或不带硬涂层的油漆是最常用的涂料之一。我们在汽车上、墙壁上、电器上以及几乎任何需要一些保护性涂层或只是为了美观的东西上都能看到它。用于保护底层基材的油漆通常含有防止油漆起火的化学品，或者仅仅是防止其失色或开裂。通常情况下，用于审美目的的油漆有各种颜色，但不一定是为了保护其底层，也不一定是为了延长使用寿命。
然而，所有的油漆都会随着时间的推移发生一些风化。涂料的风化往往会改变其属性，使之与制造者的意图不符。它可以更快断裂，受热后剥落，颜色变淡或开裂。随着时间的推移，油漆的不同属性的变化是为什么制造商off了如此广泛的选择。油漆是为满足个别客户的不同要求而定制的。
涂料制造商的一个主要关注点是他们的产品是否能够承受开裂。一旦油漆开始开裂，它就不能保护它所应用的基材；因此，不能满足他们的客户。例如，如果一根树枝碰巧划过一辆汽车的侧面，紧接着油漆就开始开裂，油漆的制造商就会因为油漆质量差而失去业务。油漆的质量是非常重要的，因为如果油漆下的金属暴露出来，它可能会因为新的暴露而开始生锈或腐蚀。
像这样的原因适用于其他几个光谱，如家庭和办公用品和电子产品，玩具，研究工具等。虽然当他们第一次将油漆涂在金属涂层上时，油漆可能是抗裂的，但随着时间的推移，当样品上发生了一些风化后，其性能可能会发生变化。这就是为什么让油漆样品在其风化阶段进行测试非常重要。虽然在高负荷的压力下开裂可能是不可避免的，但制造商必须预测随着时间的推移，这种变化可能会有多大的削弱，以及affecting scratch必须有多深，以便为他们的消费者提供最好的产品。
测量目标
我们必须以控制和监测的方式来模拟划痕的过程，以观察样品的行为effects。在这个应用中，NANOVEA PB1000机械测试仪在纳米划痕测试模式下被用来测量导致金属基体上约7年的30-50微米厚的油漆样品失效所需的负载。
一支2 μm的钻石头测针在0.015 mN到20.00 mN的渐进负荷下，对涂层进行划痕。我们用0.2 mN的载荷对涂料进行了前后扫描，以确定划痕的真实深度值。真实深度分析了测试期间样品的塑性和弹性变形；而后扫描只分析了划痕的塑性变形。涂层因开裂而失效的点被当作是失效点。我们以ASTMD7187为指导来确定我们的测试参数。
我们可以得出结论，使用风化的样品；因此，在较弱的阶段测试油漆样品，为我们提供了较低的故障点。
对这个样本进行了五次测试，以便
确定准确的失效临界载荷。
NANOVEA
PB1000
以下 ASTM D7027
使用配备了高速传感器的NANOVEA ST400扫描粗糙度标准件的表面，该传感器产生了192个点的亮线，如图1所示。这192个点同时扫描样品表面，导致扫描速度大大增加。
| 装载类型 | 渐进的 |
| 初始负载 | 0.015 mN |
| 终极装载 | 20 mN |
| 装载率 | 20 mN/min |
| 划痕长度 | 1.6毫米 |
| 刮擦速度，dx/dt | 1.601毫米/分钟 |
| 预扫描加载 | 0.2 mN |
| 扫瞄后加载 | 0.2 mN |
压头类型
锥形
钻石90°锥体
2微米的尖端半径
本节介绍了在划痕试验中收集的故障数据。第一部分描述了在划痕中观察到的故障，并定义了所报告的临界载荷。下一部分包含了所有样品的临界载荷的汇总表，以及一个图形表示。最后一部分介绍了每个样品的详细结果：每个划痕的临界载荷，每个故障的显微照片，以及测试的图表。
观察到的故障和关键负载的定义
关键的失败：
初始损害
这是沿划痕轨道观察到的第一个损伤点。
关键的失败：
完全损坏
在这一点上，损坏比较严重的地方是油漆沿着刮痕裂开了。
详细结果
* 失效值取自于基材开裂点。
| 重要负载 | ||
| 划痕模块 | 初始伤害[mN] 。 | 完全损坏 [µm] |
| 1 | 14.513 | 4.932 |
| 2 | 3.895 | 4.838 |
| 3 | 3.917 | 4.930 |
| 平均数 | 3.988 | 4.900 |
| STD DEV | 0.143 | 0.054 |
图2: 完整划痕的显微照片（1000倍放大）。
图3: 初始损伤的显微照片（1000倍放大）。
图4: 完全损坏的显微照片（1000倍放大）。
图5: 摩擦力和摩擦系数。
图6: 表面轮廓。
图7: 真实深度和残余深度。
纳诺维娅 机械测试仪 在里面 纳米划痕测试仪 模式可以模拟许多现实生活中的油漆涂层和硬涂层的故障。通过以受控和密切监测的方式施加越来越大的负载，该仪器可以确定在何种负载下会发生故障。然后，这可以作为确定耐刮擦性的定量值的方法。所测试的涂层，在没有风化的情况下，已知在大约22毫牛时出现第一道裂纹。如果数值接近5 mN，很明显，7年的搭接已经使涂料退化了。
对原始轮廓的补偿可以在划痕期间获得修正的深度，并测量划痕后的残余深度。这就提供了关于涂层在增加载荷下的塑性与弹性行为的额外信息。裂纹和变形的信息对改善硬涂层都有很大的作用。非常小的标准偏差也显示了仪器技术的可重复性，这可以帮助制造商提高其硬涂层/涂料的质量，并研究风化的影响。
硬度衡量的是材料对永久或塑性变形的抵抗力。划痕硬度测试最初是由德国矿物学家弗里德里希-莫尔斯在1820年开发的，它确定了材料对尖锐物体的摩擦造成的划痕和磨损的硬度。1.莫氏标度是一个比较指数，而不是一个线性标度，因此，ASTM标准G171-03所述，开发了一个更准确和定性的划痕硬度测量方法。2.它测量金刚石测针产生的划痕的平均宽度并计算出划痕硬度数（HSP）。
材料是根据服务要求来选择的。对于涉及重大温度变化和热梯度的应用，测试材料在高温下的机械性能以充分了解其机械极限是至关重要的。材料，特别是聚合物，通常在高温下会软化。很多机械故障是由蠕变变形和热疲劳引起的，只有在高温下才会发生。因此，需要一种可靠的技术来测量高温下的硬度，以确保为高温应用正确选择材料。
NANOVEA T50摩擦试验机可用于室温（RT）到300℃的温度范围内对特氟隆样品进行划痕硬度测试。特富龙的熔点为326.8°C。使用顶角为120°、尖端半径为200 µm的锥形金刚石测针。特氟隆样品被固定在旋转式样品台上，与平台中心的距离为10毫米。样品被烤箱加热，在RT、50°C、100°C、150°C、200°C、250°C和300°C的温度下进行测试。
测试参数
高温划痕硬度的测量
| 常态力 | 2 N |
| 滑动速度 | 1毫米/秒 |
| 划痕长度 | 每个温度8毫米 |
| 气体环境 | 空气 |
| 温度 | RT, 50°C, 100°C, 150°C, 200°C, 250°C, 300°C。 |
为了比较不同温度下的划痕硬度，图1显示了特氟龙样品在不同温度下的划痕轮廓。当测针以2N的恒定载荷行进时，在划痕边缘形成材料堆积，并刺入特氟隆样品，将划痕中的材料推向一侧并使之变形。
如图2所示，在光学显微镜下检查划痕。显微镜测量的划痕宽度和计算出的划痕硬度值（HSP）在图3中进行了总结和比较。 显微镜测量的划痕宽度与使用NANOVEA轮廓仪测量的划痕宽度一致，特氟隆样品在较高温度下表现出更宽的划痕宽度。当温度从RT上升到300℃时，它的划痕宽度从281微米增加到539微米，HSP从65MPa下降到18MPa。
使用NANOVEA T50摩擦磨损仪可以高精度、高重复性地测量高温下的划痕硬度。它提供了一个不同于其他硬度测量的解决方案，并使NANOVEA摩擦仪成为一个更完整的系统，用于全面的高温三坐标机械评估。
图1: 在不同温度下进行划痕硬度测试后的划痕轮廓。
图2: 在不同温度下测量后，显微镜下的划痕痕迹。
图3: 刮痕宽度和刮痕硬度与温度的变化。
在这项研究中，我们展示了NANOVEA摩擦仪如何在高温下测量符合ASTM G171-03标准的划痕硬度。恒定载荷下的划痕硬度测试为使用摩擦仪比较材料的硬度提供了另一种简单的解决方案。在高温下进行划痕硬度测量的能力使NANOVEA摩擦仪成为评估材料高温三相力学性能的理想工具。
NANOVEA摩擦仪还提供精确和可重复的磨损和摩擦测试，使用符合ISO和ASTM标准的旋转和线性模式，在一个预集成的系统中可选择高温磨损、润滑和三相腐蚀模块。可选的3D非接触式轮廓仪，除了用于其他表面测量（如粗糙度）外，还可以对磨损轨迹进行高分辨率的3D成像。
1 Wredenberg, Fredrik; PL Larsson (2009)."金属和聚合物的划痕测试。实验和数值"。磨损266（1-2）。76
2 ASTM G171-03 (2009), "使用金刚石测针测试材料的划痕硬度的标准测试方法"
丙烯酸聚氨酯漆是一种快干保护涂料，广泛用于各种工业应用，如地板漆、汽车漆等。当作为地坪漆使用时，它可以服务于人流和胶轮车流量大的地方，如人行道、路边和停车场。
传统上，根据ASTM D4060标准，采用Taber磨损试验来评估丙烯酸聚氨酯地坪漆的耐磨性。然而，正如标准中所提到的，"对于某些材料，由于测试过程中车轮的磨料特性发生变化，使用Taber磨料磨具进行的磨损测试可能会发生变化。“1这可能导致检测结果的可重复性差，并造成比较不同实验室报告的值的困难。此外，在Taber磨损试验中，耐磨性计算为在指定次数的磨损循环下的重量损失。而丙烯酸聚氨酯地坪漆的推荐干膜厚度为37.5 ~ 50 μm2。
Taber Abraser的侵蚀性磨蚀过程可以迅速磨穿丙烯酸聚氨酯涂层，并造成基材的质量损失，从而导致涂料重量损失计算的巨大误差。在磨蚀试验过程中，磨料颗粒植入涂料中也会造成误差。因此，一个控制良好的可量化和可靠的测量对于确保涂料的可重复性磨损评估至关重要。此外，还有 划痕测试 允许用户在实际应用中检测到过早的粘合剂/胶粘剂失效。
本研究评估了四种市售的水性丙烯酸地板涂料，它们具有相同的底漆（基底漆）和相同配方的不同面漆，为了提高耐久性，在添加剂的混合上有小的变化。这四种涂料被确定为样品A、B、C和D。
NANOVEA 摩擦计用于评估摩擦学行为，例如摩擦系数、COF 和耐磨性。将 SS440 球头（直径 6 毫米，等级 100）应用于测试涂料。 COF 是现场记录的。磨损率K的计算公式为K=V/(F×s)=A/(F×n)，其中V为磨损体积，F为法向载荷，s为滑动距离，A为磨损轨迹的横截面积，n是转数。表面粗糙度和磨损轨迹轮廓由 NANOVEA 评估 光学轮廓仪，并使用光学显微镜检查磨损轨迹形态。
常态力
20 N
速度
15米/分钟
测试时间
100、150、300和800周期
配备了罗克韦尔C金刚石触控笔(200 μm半径)的NANOVEA机械测试仪使用微刮擦测试模式对油漆样品进行渐进负载刮擦测试。使用了两种最终负载:5 N的最终负载用于研究底漆上的油漆分层，35 N的最终负载用于研究金属基材上的底漆分层。对每个样品在相同的测试条件下重复进行三次测试，以确保结果的可重复性。
整个划痕长度的全景图像被自动生成，它们的临界失效位置被系统软件与施加的载荷相关联。这一软件功能便于用户随时对划痕进行分析，而不是在划痕测试后立即在显微镜下确定临界载荷。
| 装载类型 | 渐进的 |
| 初始负载 | 0.01 mN |
| 终极装载 | 5 N / 35 N |
| 装载率 | 10 / 70 N/min |
| 划痕长度 | 3毫米 |
| 刮擦速度，dx/dt | 6.0毫米/分钟 |
| 压头的几何形状 | 120º锥体 |
| 压印材料（尖端） | 钻石 |
| 压头半径 | 200 μm |
在不同转数(100、150、300和800循环)下，对每个样品进行了四次针对盘磨损试验，以监测磨损的演变。在进行磨损测试之前，用NANOVEA 3D非接触剖面仪测量样品的表面形貌，以量化表面粗糙度。所有样品的表面粗糙度均约为1 μm，如图1所示。COF在磨损试验中原地记录，如图2所示。图4为100、150、300和800循环后的磨损轨迹演变，图3为不同样品在磨损过程不同阶段的平均磨损率。
与其他三种样品的COF值~0.07相比，样品a的COF值在开始时要高得多，为~0.15，经过300次磨损循环后，COF值逐渐增加，稳定在~0.3。如此高的COF加速了磨损过程，并产生了大量的油漆碎片，如图4所示——样品a的面漆在前100转中已经开始被去除。如图3所示，样品A在前300个循环中磨损率最高，为~5 μm2/N，由于金属基体的耐磨性较好，磨损率略微下降到~3.5 μm2/N。样品C的面漆在150次磨损后开始失效，如图4所示，图2中COF的增加也说明了这一点。
相比之下，样品B和样品D表现出增强的摩擦学性能。样品B在整个测试过程中保持较低的COF - COF从~0.05轻微增加到~0.1。这样的润滑效果大大提高了它的耐磨性-面漆在800次磨损循环后仍然对底漆提供优越的保护。样品B在800次循环时的最低平均磨损率仅为~0.77 μm2/N。样品D的面漆在375次循环后开始分层，从图2中COF的突然增加可以看出。样品D在800次循环时的平均磨损率约为1.1 μm2/N。
与传统的Taber磨损测量相比，NANOVEA摩擦仪提供了良好控制的可量化和可靠的磨损评估，确保了商业地板/汽车涂料的可重复性评估和质量控制。此外，原位COF测量的能力使用户能够将磨损过程的不同阶段与COF的演变联系起来，这对于提高对各种油漆涂层的磨损机制和摩擦学特性的基本认识至关重要。
图1: 涂料样品的三维形态和粗糙度。
图2: 在引脚磁盘测试期间，COF。
图3: 不同涂料的磨损率的演变。
图4: 钉盘试验期间磨损痕迹的演变。
图5显示了以样品A为例，法向力、摩擦力和真实深度与划痕长度的关系图。可以安装一个可选的声发射模块来提供更多信息。随着法向载荷的线性增加，压痕尖端逐渐下沉到被测样品中，这反映在真实深度的逐渐增加上。摩擦力和真实深度曲线的斜率变化可以作为涂层开始出现故障的含义之一。
图5: 法向力、摩擦力和真实深度与划痕长度的关系。 最大载荷为5N的样品A的划痕测试。
图6和图7显示了在最大载荷为5N和35N的情况下测试的所有四个油漆样品的全部划痕。样品D需要更高的负荷，即50N才能使底漆脱层。在5N的最终载荷下的划痕测试（图6）评估了面漆的内聚/粘附失效，而在35N的测试（图7）评估了底漆的分层。显微照片中的箭头表示顶层涂料或底层涂料开始从底层或基材上完全脱落的点。在这一点上的载荷，即所谓的临界载荷，Lc，是用来比较涂料的内聚力或粘合力的，如表1所总结的。
很明显，油漆样品D具有最好的界面附着力——在油漆分层处显示出最高的Lc值4.04 N，在底漆分层处显示出36.61 N。样品B显示出第二好的耐刮性。从划痕分析中，我们发现涂料配方的优化对丙烯酸地板涂料的力学性能，或更具体地说，耐划痕性和粘附性至关重要。
表1: 关键负荷的总结。
图6: 最大负荷为5N的完全划痕的显微照片。
图7: 最大负荷为35N的完全划痕的显微照片。
与传统的Taber磨蚀测量相比，NANOVEA机械测试仪和摩擦仪是商业地板和汽车涂料评估和质量控制的卓越工具。NANOVEA机械测试仪在划痕模式下可以检测涂层系统中的附着力/内聚力问题。NANOVEA摩擦仪对涂料的耐磨性和摩擦系数提供了良好控制的可量化和可重复的摩擦学分析。
基于对本研究中测试的水基丙烯酸地板涂料的综合摩擦学和机械分析，我们表明样品B拥有最低的COF和磨损率，以及第二好的耐刮擦性，而样品D表现出最好的耐刮擦性和第二好的耐磨性。这一评估使我们能够评估和选择针对不同应用环境需求的最佳候选人。
NANOVEA机械测试仪的纳米和微模块都包括ISO和ASTM兼容的压痕，划痕和磨损测试模式，提供了最广泛的测试范围，可在单个模块上进行油漆评估。NANOVEA摩擦计使用符合ISO和ASTM标准的旋转和线性模式提供精确和可重复的磨损和摩擦测试，并可在一个预先集成的系统中提供可选的高温磨损、润滑和摩擦腐蚀模块。NANOVEA无与伦比的范围是确定薄或厚、软或硬涂层、薄膜和基材的全套机械/摩擦学性能的理想解决方案，包括硬度、杨氏模量、断裂韧性、附着力、耐磨性和许多其他性能。可选NANOVEA非接触式光学剖面仪可用于划痕和磨损轨迹的高分辨率三维成像，以及其他表面测量，如粗糙度。
一般来说，硬度测试是测量材料对永久变形或塑性变形的抵抗能力。硬度测量有三种类型:划痕硬度、压痕硬度和回弹硬度。划痕硬度测试的是材料对锋利物体摩擦产生的划痕和磨损的抵抗能力。它最初是由德国矿物学家弗里德里希·莫赫在1820年发明的，至今仍被广泛用于评定矿物的物理性质2。这种测试方法也适用于金属、陶瓷、聚合物和涂层表面
在划痕硬度测量过程中，用指定几何形状的金刚石触头在恒定的法向力和恒定的速度下沿线性路径划入材料表面。测量划痕的平均宽度，并用于计算划痕硬度数(HSP)。这种技术为不同材料的硬度缩放提供了一个简单的解决方案。
NANOVEA PB1000机械测试仪对三种抛光金属（Cu110、Al6061和SS304）进行了划痕硬度测试。使用了一个顶角为120°、尖端半径为200 µm的锥形金刚石测针。每个样品以相同的测试参数进行了三次划痕，以确保结果的可重复性。测试参数总结如下。在10mN的低正常载荷下，在划痕前后进行剖面扫描。 划痕测试 来测量划痕的表面轮廓的变化。
测试参数
常态力
10 N
温度
24°C (RT)
滑动速度
20毫米/分钟
划痕长度
10毫米
气体环境
空气
三种金属（Cu110、Al6061和SS304）测试后的划痕图像显示在图1中，以便比较不同材料的划痕硬度。NANOVEA机械软件的绘图功能被用来创建三个在相同条件下测试的平行划痕的自动协议。表1中总结和比较了测量的划痕宽度和计算的划痕硬度数（HSP）。金属显示出不同的磨损轨迹宽度，Al6061、Cu110和SS304分别为174、220和89微米，从而计算出的HSP为0.84、0.52和3.2GPa。
除了根据划痕宽度计算出的划痕硬度外，在划痕硬度测试期间还现场记录了摩擦系数（COF）、真实深度和声发射的变化。这里，真实深度是指划痕测试中测针的穿透深度与预扫描中测得的表面轮廓之间的深度差。Cu110的COF、真实深度和声发射作为一个例子显示在图2中。这些信息提供了对划痕过程中发生的机械故障的洞察力，使用户能够检测机械缺陷并进一步研究被测材料的划痕行为。
划痕硬度测试可以在几分钟内完成，具有很高的精度和可重复性。与传统的压痕程序相比，本研究中的划痕硬度测试为硬度测量提供了另一种解决方案，这对于质量控制和新材料的开发非常有用。
Al6061
Cu110
SS304
图1: 测试后划痕的显微镜图像（100倍放大）。
| 刮痕宽度（μm） | HSp (GPa) | |
| Al6061 | 174±11 | 0.84 |
| Cu110 | 220±1 | 0.52 |
| SS304 | 89±5 | 3.20 |
表1: 划痕宽度和划痕硬度数的总结。
图2: 在对Cu110进行划痕硬度测试时，摩擦系数、真实深度和声发射的演变。
在这项研究中，我们展示了NANOVEA机械测试仪在进行符合ASTM G171-03标准的划痕硬度测试方面的能力。除了涂层附着力和耐刮擦性之外，恒定负载下的刮擦测试为比较材料的硬度提供了另一种简单的解决方案。与传统的划痕硬度测试机相比，NANOVEA机械测试机提供了可选模块，用于监测摩擦系数、声发射和真实深度的原地演变。
NANOVEA机械测试仪的纳米和微模块包括ISO和ASTM兼容的压痕、划痕和磨损测试模式，在单个系统中提供最广泛和最用户友好的测试范围。NANOVEA无与伦比的范围是确定薄或厚，软或硬涂层，薄膜和基材的全部机械性能的理想解决方案，包括硬度，杨氏模量，断裂韧性，附着力，耐磨性和许多其他。
高硬度、优异的耐磨性、耐腐蚀性和惰性的结合使氮化钛（TiN）成为各行业金属部件的理想保护涂层。例如，氮化钛涂层的边缘保持性和耐腐蚀性可以大幅提高工作效率，延长剃须刀、金属切割机、注塑模具和锯床等机械工具的使用寿命。它的高硬度、惰性和无毒性使TiN成为医疗设备（包括植入物和手术器械）应用的最佳选择。
保护性PVD/CVD涂层中的残余应力对涂层部件的性能和机械完整性起着关键作用。残余应力来自几个主要来源，包括生长应力、热梯度、几何约束和使用应力¹。在高温下涂层沉积过程中，涂层和基体之间产生的热膨胀不匹配导致了高热残余应力。此外，TiN涂层工具经常在非常高的集中应力下使用，例如钻头和轴承。开发一个可靠的质量控制程序来定量检测保护性功能涂层的内聚力和粘合力是至关重要的。
[1] V. Teixeira, Vacuum 64 (2002) 393-399.
NANOVEA PB1000机械测试仪被用来进行涂层 划痕测试 在三个TiN涂层上使用相同的测试参数，总结如下：
装载模式。 渐进式线性
初始负载
0.02 N
终极装载
10 N
装载率
20 N/min
划痕长度
5毫米
缩略语类型
球状体-锥形体
钻石，半径为20微米
图1显示了测试过程中穿透深度、摩擦系数（COF）和声发射的演变记录。图2显示了TiN样品上的全部微划痕。不同临界载荷下的失效行为显示在图3中，其中临界载荷Lc1被定义为划痕中出现第一条粘性裂纹的载荷，Lc2是发生反复剥落的载荷，Lc3是涂层从基体上完全去除的载荷。图4中总结了TiN涂层的临界载荷（Lc）值。
渗透深度、COF和声发射的演变提供了对不同阶段涂层失效机制的深入了解，这些阶段在本研究中由临界载荷代表。可以观察到，样品A和样品B在划痕测试中表现出类似的行为。测针逐渐深入样品，深度为~0.06毫米，在涂层划痕试验开始时，随着法向载荷的线性增加，COF逐渐增加到~0.3。当达到~3.3 N的Lc1时，出现了崩裂失效的第一个迹象。这也反映在穿透深度、COF和声发射图中的第一个大峰值。当载荷继续增加到Lc2的~3.8 N时，穿透深度、COF和声发射的进一步波动发生了。我们可以观察到在划痕的两边都存在连续的剥落故障。在Lc3，涂层在测针施加的高压下从金属基体上完全剥离，使基体暴露在外面，没有受到保护。
相比之下，样品C在涂层划痕试验的不同阶段表现出较低的临界载荷，这也反映在涂层划痕试验期间的穿透深度、摩擦系数（COF）和声发射的演变上。与样品A和样品B相比，样品C在顶部TiN涂层和金属基材之间的界面上拥有一个硬度较低、应力较高的粘附夹层。
这项研究证明了适当的基材支撑和涂层结构对涂层系统质量的重要性。更强的夹层可以在高的外部负荷和集中应力下更好地抵抗变形，从而提高涂层/基体系统的内聚力和粘合力。
图1: TiN样品的渗透深度、COF和声发射的演变。
图2: 测试后的TiN涂层的全部划痕。
图3: 不同临界载荷下的TiN涂层失效，Lc。
图4: TiN涂层的临界载荷（Lc）值摘要。
在这项研究中，我们展示了NANOVEA PB1000机械测试仪在受控和密切监测的情况下对TiN涂层的样品进行可靠和准确的划痕测试。划痕测量使用户能够快速确定典型的内聚性和粘合性涂层失效的临界负荷。我们的仪器是卓越的质量控制工具，可以定量地检查和比较涂层的内在质量和涂层/基体系统的界面完整性。具有适当夹层的涂层可以在高的外部负荷和集中应力下抵抗大的变形，并提高涂层/基体系统的内聚力和粘合力。
NANOVEA机械测试仪的纳米和微米模块都包括符合ISO和ASTM标准的压痕、划痕和磨损测试仪模式，在一个系统中提供了最广泛和最方便的测试范围。NANOVEA无与伦比的范围是确定薄或厚、软或硬的涂层、薄膜和基材的全部机械性能的理想解决方案，包括硬度、杨氏模量、断裂韧性、附着力、耐磨性和许多其他性能。
水凝胶因其对水的超强吸收能力而闻名，它的灵活性与天然组织非常相似。这种相似性使水凝胶不仅成为生物材料的常见选择，而且也成为电子、环境和消费品应用的选择，如隐形眼镜。每个独特的应用都需要特定的水凝胶机械性能。
水凝胶为纳米压痕带来了独特的挑战，如测试参数的选择和样品的准备。许多纳米压痕系统有很大的局限性，因为它们最初的设计并不是用于 这种柔软的材料。一些纳米压痕系统使用一个线圈/磁铁组件在样品上施加力。没有实际的力的测量，导致在测试软质材料时出现不准确的和非线性的加载。 材料。确定接触点是非常困难的，因为 深度是唯一被实际测量的参数。几乎不可能观察到在 深度与时间 期间的情节 当压头尖端接近水凝胶材料时的一段时期。
为了克服这些系统的局限性，在 "纳米 "模块中的 NANOVEA 机械测试仪 使用单独的称重传感器测量力反馈，以确保所有类型的材料（软质或硬质）的高精度。压电控制的位移极其精确且快速。通过消除具有线圈/磁铁组件且无力反馈的系统必须考虑的许多理论假设，可以实现无与伦比的粘弹性测量。
测量目标
在这个应用中， NANOVEA 机械测试仪，在纳米压痕模式下，被用来研究水凝胶样品的硬度、弹性模量和蠕变。
NANOVEA
PB1000
用纳米压痕技术对放置在玻璃片上的水凝胶样品进行测试，使用的是 NANOVEA 机械测试仪。对于这种柔软的材料，使用了一个直径为3毫米的球形尖端。在加载期间，载荷从0.06到10 mN线性增加。然后通过在最大载荷10 mN下70秒的压痕深度的变化来测量蠕变。
接近速度。 100 μm/min
20 mN/min
载荷和深度随时间的变化如图所示 图1.可以观察到，在图上的 深度与时间因此，很难确定加载期开始时的斜率变化点，这通常可以作为压头开始接触软质材料的指示。然而，图中的 负载与时间 显示了水凝胶在外加载荷下的奇特行为。当水凝胶开始与球压头接触时，水凝胶由于其表面张力而拉动球压头，这往往会减少表面积。这种行为导致了在加载阶段开始时测量到的负载为负值。当压头沉入水凝胶时，载荷逐渐增加，然后控制在最大载荷10 mN的位置，持续70秒，以研究水凝胶的蠕变行为。
图1: 负荷和深度的演变是时间的一个函数。
的情节。 蠕变深度与时间的关系 显示在 图2，以及 负荷与位移的关系 纳米压痕测试的曲线图如图所示 图3.本研究中的水凝胶拥有16.9KPa的硬度和160.2KPa的杨氏模量，这是根据使用Oliver-Pharr方法的负载位移曲线计算出来的。
蠕变是研究水凝胶机械性能的一个重要因素。压电装置和超灵敏的称重传感器之间的闭环反馈控制确保了在最大载荷的蠕变时间内的真正恒定载荷。如图所示 图2在3毫米球头施加的10毫牛最大负荷下，水凝胶在70秒内因蠕变而消退~42微米。
图2: 在最大负荷为10 mN的情况下蠕动70秒。
图3: 水凝胶的负载与位移图。
在这项研究中，我们展示了 NANOVEA 机械测试仪在纳米压痕模式下，对水凝胶的机械性能包括硬度、杨氏模量和蠕变进行精确和可重复的测量。3毫米的大球头确保了与水凝胶表面的正确接触。高精度的电动样品台允许将水凝胶样品的平坦面准确地定位在球头下。本研究中的水凝胶表现出16.9KPa的硬度和160.2KPa的杨氏模量。在10mN的负载下，70秒的蠕变深度为~42μm。
NANOVEA 机械测试仪在一个平台上提供无可比拟的多功能纳米和微米模块。这两个模块包括划痕测试器、硬度测试器和磨损测试器模式，在一个单一的平台上提供最广泛和最友好的测试范围。
系统。
石英晶体微天平（QCM）是一种极其敏感的质量传感器，能够对纳克级的小质量进行精确测量。QCM通过检测石英晶体共振频率的变化来测量表面的质量变化，有两个电极分别贴在板的两侧。测量极小重量的能力使其成为各种研究和工业仪器的关键部件，用于检测和监测质量、吸附、密度和腐蚀等的变化。
作为一种极其精确的设备，QCM可测量低至0.1纳克的质量变化。石英板上电极的任何质量损失或分层都会被石英晶体检测到，并导致重大测量误差。因此，电极涂层的内在质量和涂层/基底系统的界面完整性在进行准确和可重复的质量测量中起着重要作用。微量划痕试验是一种广泛使用的比较性测量，基于对出现故障的临界载荷的比较，评估涂层的相对内聚力或粘附性能。它是对QCM进行可靠的质量控制的一个卓越工具。
测量目标
在这个应用中， NANOVEA 机械测试仪，在微划痕模式下，用于评估 QCM 样品石英基板上金涂层的内聚力和粘合强度。我们想展示的能力 NANOVEA 机械测试仪在对精致的样品进行微观划痕测试时，具有很高的精度和可重复性。
NANOVEA
PB1000
ǞǞǞ NANOVEA 使用PB1000机械测试仪对QCM样品进行微划痕测试，测试参数总结如下。进行了三次划痕，以确保结果的可重复性。
装载类型。 渐进的
初始负载
0.01 N
终极装载
30 N
气候环境。 空气 24°C
滑动速度
2毫米/分钟
划痕长度
2毫米
QCM样品上的全部微观划痕如图所示 图1.不同临界载荷下的失效行为显示在图2中。，其中临界负荷，LC1 被定义为在划痕中出现粘合剂失效的第一个迹象的载荷，LC2 是发生重复性粘接失效后的负荷，而LC3 是涂层从基体上完全去除的载荷。可以看出，在LC1 的11.15N，这是涂层失效的第一个迹象。
在微划痕试验中，随着正常载荷的不断增加，在LC2 的16.29N。当LC3 达到19.09N时，涂层完全从石英基体上剥离。这样的临界载荷可以用来定量比较涂层的内聚力和粘合力，并为目标应用选择最佳候选者。
图1: QCM样品上的完整微划痕。
图2: 在不同的临界载荷下的微观划痕轨道。
图3 图为摩擦系数和深度的演变，这可能为微划痕试验期间涂层故障的进展提供更多的启示。
图3: 在微划痕测试期间，COF和深度的演变。
在这项研究中，我们展示了 NANOVEA 机械测试仪可在QCM样品上进行可靠而准确的微划痕测试。通过以受控和密切监测的方式施加线性增加的载荷，划痕测量使用户能够确定发生典型的内聚性和粘附性涂层失效的临界载荷。它为定量评估和比较涂层的内在质量以及用于 QCM 的涂层/基底系统的界面完整性提供了一个卓越的工具。
的纳米、微观或宏观模块。 NANOVEA 机械测试仪都包括符合ISO和ASTM标准的压痕、划痕和磨损测试仪模式，在一个系统中提供了最广泛和最友好的测试范围。 NANOVEA我们无与伦比的产品系列是确定薄或厚、软或硬的涂层、薄膜和基质的全部机械性能的理想解决方案，包括硬度、杨氏模量、断裂韧性、粘附性、耐磨性和许多其他性能。
此外，还有一个可选的3D非接触式轮廓仪和AFM模块，用于对压痕、划痕和磨损轨迹进行高分辨率的3D成像，以及其他表面测量，如粗糙度和翘曲度。
标准维氏显微硬度计的可用载荷范围为10至2000克力（gf）。标准维氏宏观硬度计的载荷范围为1至50Kgf。这些仪器不仅在载荷范围上非常有限，而且在处理较粗糙的表面或低载荷时也不准确，因为压痕太小，无法用肉眼测量。这些限制是旧技术所固有的，因此，由于仪器压痕所带来的更高的准确性和性能，它正成为标准选择。
与 NANOVEA世界领先的微型机械测试系统，维氏硬度是根据深度与载荷数据自动计算出来的，在单个模块上的载荷范围是迄今为止最宽的（0.3克到2公斤或6克到40公斤）。由于它是通过深度与载荷曲线来测量硬度，NANOVEA微模块可以测量任何类型的材料，包括非常有弹性的材料。它不仅可以提供维氏硬度，还可以提供精确的弹性模量和蠕变数据，此外还可以提供其他类型的测试，如划痕附着力测试、磨损、疲劳测试、屈服强度和断裂韧性，以获得完整的质量控制数据。
在本应用说明中，将解释Micro Module如何被设计为提供世界领先的仪器压痕和划痕测试。Micro Module的宽范围测试能力是许多应用的理想选择。例如，载荷范围允许对薄的硬涂层进行准确的硬度和弹性模量测量，然后可以应用更高的载荷来测量这些相同涂层的附着力。
测试条件
一系列（3×4，共12个压痕）的微压痕是用维氏压头在一个标准的钢铁样品上进行的。测量并记录了整个压痕测试周期的载荷和深度。在不同的最大负载下进行压痕，范围从0.03N到200N（0.0031到20.4kgf），以展示微型模块在不同负载下进行精确压痕测试的能力。值得注意的是，还可以选择20N的称重传感器，为从0.3gf到2kgf的低负载范围内的测试提供10倍的分辨率。
使用微型模块进行了两次划痕测试，载荷分别从0.01N到200N和从0.01N到0.5N线性增加，使用尖端半径为500μm和20μm的圆锥型金刚石测针。
二十 显微压痕 在4N的条件下对钢的标准样品进行了测试，展示了微模块结果的卓越可重复性，与传统的维氏硬度计的性能形成鲜明对比。
*在钢样上用微探针测量
的缩进映射
绘制地图。 3 BY 4 INDENTS
结果和讨论
新的微型模块有一个独特的组合，即Z型电机、高力负荷传感器和一个高精度电容式深度传感器。对独立的深度和负载传感器的独特利用确保了在所有条件下的高精确度。
传统的维氏硬度测试使用以钻石为基础的金字塔压头，形成方形压痕。通过测量对角线的平均长度d，可以计算出维氏硬度。
相比较而言，美国国家航空航天局所使用的仪器压痕技术 NANOVEA微模块直接测量压痕载荷和位移测量的机械性能。不需要对压痕进行视觉观察。这消除了用户或计算机在确定压痕的d值时的图像处理误差。高精度的电容式深度传感器具有0.3纳米的极低噪音水平，可以准确测量传统维氏硬度计难以或无法在显微镜下目测的压痕深度。
此外，竞争者使用的悬臂技术通过弹簧在悬臂梁上施加法向载荷，而这一载荷反过来又作用于压头。这样的设计在施加高负荷时有一个缺陷--悬臂梁不能提供足够的结构刚度，导致悬臂梁的变形，进而导致压头的错位。相比之下，微型模块通过作用在称重传感器上的Z型电机施加法向载荷，然后由压头直接施加载荷。所有的元素都是垂直排列的，以达到最大的刚度，确保在整个负载范围内可重复和准确的压痕和划痕测量。
新的微型模块的特写视图
压痕图的图像显示在图1中。10N以上的两个相邻压痕之间的距离是0.5毫米，而在较低的载荷下的距离是0.25毫米。样品台的高精度位置控制使用户可以选择目标位置进行机械性能测绘。由于微型模块的部件垂直排列而具有出色的刚度，维氏压头在高达200N（可选400N）的载荷下穿入钢样时保持完美的垂直方向。这在不同的载荷下，在样品表面形成了对称的方形印象。
如图2所示，显微镜下不同载荷下的单个压痕与两个划痕一起显示，以展示新的微型模块在广泛的载荷范围内以高精度进行压痕和划痕测试的能力。如正常载荷与划痕长度图所示，当圆锥球形金刚石测针在钢样表面滑动时，正常载荷呈线性增长。它创造了一个平滑的直线划痕，宽度和深度逐渐增加。
图1: 缩进图
使用微型模块进行了两次划痕测试，载荷分别从0.01N到200N和从0.01N到0.5N线性增加，使用尖端半径为500μm和20μm的圆锥型金刚石测针。
在4N的条件下对钢铁标准样品进行了20次微压痕测试，展示了微模块结果的卓越可重复性，与传统的维氏硬度计的性能形成对比。
a: 显微镜下的压痕和划痕（360x）。
b：显微镜下的压痕和划痕（3000倍）。
图2: 不同最大载荷下的载荷与位移图。
不同最大载荷下的压痕过程中的载荷-位移曲线如图所示 图3. 硬度和弹性模量的总结和比较见图4。在整个测试载荷范围从0.03到200N（可能范围为0.003到400N）的过程中，钢样表现出恒定的弹性模量，导致平均值为~211GPa。硬度表现出一个相对恒定的值，即在100N以上的最大载荷下测得的~6.5GPa。随着载荷降低到2至10N的范围，测得的平均硬度为~9GPa。
图3: 不同最大载荷下的载荷与位移图。
图4: 通过不同的最大载荷测量钢样的硬度和杨氏模量。
在4N最大载荷下进行了20次微压痕测试。负载-位移曲线显示在 图5 所得的维氏硬度和杨氏模量如图所示。 图6.
图5: 4N下的微压痕测试的载荷-位移曲线。
图6: 在4N条件下，20个微压痕的维氏硬度和杨氏模量。
负载-位移曲线显示了新的微型模块的卓越可重复性。新的微型模块测量的钢标准件的维氏硬度为842±11HV，而使用传统的维氏硬度计测量的维氏硬度为817±18HV。硬度测量的标准偏差小，确保了在工业部门和学术研究领域的材料研发和质量控制中对机械性能进行可靠和可重复的表征。
此外，根据载荷-位移曲线计算出的杨氏模量为208±5 GPa，由于压痕过程中缺少深度测量，传统的维氏硬度计无法获得这一数据。随着载荷的降低和压痕尺寸的减小，杨氏模量也随之降低。 NANOVEA 与维氏硬度计相比，微模块在重复性方面的优势越来越大，直到不再可能通过目视检查来测量压痕。
在处理较粗糙或在维氏硬度计提供的标准显微镜下较难观察的样品时，测量深度来计算硬度的优势也变得很明显。
在这项研究中，我们展示了新的世界领先的NANOVEA微模块（200 N范围）是如何在0.03到200 N（3 gf到20.4 kgf）的宽负荷范围内进行无与伦比的可重复的和精确的压痕和划痕测量。一个可选的低量程微模块可以提供从0.003到20N（0.3gf到2kgf）的测试。Z型电机、高力称重传感器和深度传感器的独特垂直排列确保了测量过程中最大的结构刚度。在不同载荷下测量的压痕在样品表面都具有对称的方形形状。在最大载荷为200N的划痕测试中，产生了一条宽度和深度逐渐增加的直线划痕轨迹。
新的微型模块可以配置在PB1000（150 x 200毫米）或CB500（100 x 50毫米）的机械基座上，具有Z型机动化（50毫米范围）。结合强大的摄像系统（位置精度为0.2微米），这些系统提供了市场上最好的自动化和制图能力。NANOVEA还提供了一个独特的专利功能（EP No. 30761530），通过在整个负载范围内进行一次缩进，可以验证和校准维氏缩进器。相比之下，标准的维氏硬度计只能提供一种载荷下的校准。
此外，如果需要，NANOVEA软件使用户能够通过测量压痕对角线的传统方法来测量维氏硬度（针对ASTM E92和E384）。如本文所示，与传统的硬度计相比，由NANOVEA微模块进行的深度与载荷硬度测试（ASTM E2546和ISO 14577）是精确和可重复的。特别是对于那些不能用显微镜观察/测量的样品。
总之，微模块设计的更高精确度和可重复性，以及其广泛的负载和测试范围、高度自动化和绘图选项，使传统的维氏硬度计过时。但同样地，目前仍在提供的划痕和微划痕测试仪也是如此，但在20世纪80年代的设计中存在缺陷。
这种技术的不断发展和改进使NANOVEA成为微观机械测试的世界领导者。
ZH 
EN 
ES 
DE 
FR 
IT 
JA 
PT 
TR 
KO 
PL 
AR 
