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AR 카테고리: 기계적 테스트
극저속에서의 마찰 평가
저속에서의 마찰 평가의 중요성
마찰은 서로 미끄러지는 고체 표면의 상대 운동에 저항하는 힘입니다. 두 접촉면의 상대적인 움직임이 발생하면 계면에서의 마찰로 인해 운동 에너지가 열로 변환됩니다. 이 과정에서 소재가 마모되어 사용 중인 부품의 성능이 저하될 수 있습니다.
신축성이 크고 탄성이 높을 뿐만 아니라 방수성과 내마모성이 뛰어난 고무는 자동차 타이어, 앞 유리 와이퍼 블레이드, 신발 밑창 등 마찰이 중요한 역할을 하는 다양한 응용 분야와 제품에 광범위하게 적용됩니다. 이러한 응용 분야의 특성과 요구 사항에 따라 다양한 재료에 대한 높은 마찰력 또는 낮은 마찰력이 요구됩니다. 따라서 다양한 표면에 대한 고무의 마찰을 제어되고 신뢰할 수 있는 방식으로 측정하는 것이 매우 중요합니다.
측정 목표
다양한 재료에 대한 고무의 마찰 계수(COF)는 Nanovea를 사용하여 제어되고 모니터링되는 방식으로 측정됩니다. 트라이보미터. 본 연구에서는 매우 낮은 속도에서 다양한 재료의 COF를 측정할 수 있는 Nanovea 마찰계의 성능을 소개하고자 합니다.
결과 및 토론
세 가지 재료(스테인리스 스틸 SS 316, Cu 110 및 옵션 아크릴)에 대한 고무 공(직경 6mm, RubberMill)의 마찰 계수(COF)를 나노베아 트라이보미터로 평가했습니다. 테스트된 금속 샘플은 측정 전에 거울과 같은 표면 마감으로 기계적으로 연마되었습니다. 적용된 정상 하중 하에서 고무 볼의 약간의 변형으로 인해 면적 접촉이 발생하여 샘플 표면 마감의 불균일성 또는 불균일성이 COF 측정에 미치는 영향을 줄이는 데 도움이 됩니다. 테스트 파라미터는 표 1에 요약되어 있습니다.
네 가지 속도에서 서로 다른 재료에 대한 고무 공의 COF는 그림 2에 나와 있습니다. 2에 표시되어 있으며, 소프트웨어에 의해 자동으로 계산된 평균 COF는 그림 3에 요약되어 비교되어 있습니다. 흥미로운 점은 금속 샘플(SS 316 및 Cu 110)의 경우 회전 속도가 0.01rpm의 매우 낮은 값에서 5rpm으로 증가함에 따라 고무/SS 316 커플의 COF 값이 0.29에서 0.8로, 고무/Cu 110 커플의 경우 0.65에서 1.1로 크게 증가한다는 것입니다. 이 결과는 여러 실험실에서 보고된 결과와 일치합니다. Grosch가 제안한 대로4 고무의 마찰은 주로 두 가지 메커니즘에 의해 결정됩니다: (1) 고무와 다른 재료 사이의 접착력, (2) 표면 이형성으로 인한 고무의 변형으로 인한 에너지 손실. 스칼라마흐5 부드러운 고무 구체와 딱딱한 표면 사이의 계면을 가로질러 카운터 재료에서 고무가 분리되는 파동을 관찰했습니다. 고무가 기판 표면에서 벗겨지는 힘과 분리 파동 속도는 테스트 중 다른 속도에서 다른 마찰을 설명할 수 있습니다.
이에 비해 고무/아크릴 소재 커플은 다양한 회전 속도에서 높은 COF를 나타냅니다. 회전 속도가 0.01rpm에서 5rpm으로 증가함에 따라 COF 값은 ~ 1.02에서 ~ 1.09로 약간 증가합니다. 이러한 높은 COF는 테스트 중에 형성된 접촉면의 국소 화학 결합이 더 강해졌기 때문일 수 있습니다.
결론
이 연구에서는 매우 낮은 속도에서 고무가 독특한 마찰 거동을 보이는데, 상대적인 움직임의 속도가 증가함에 따라 딱딱한 표면과의 마찰이 증가한다는 것을 보여줍니다. 고무는 다른 재료 위에서 미끄러질 때 다른 마찰을 보입니다. 나노베아 트라이보미터는 다양한 속도에서 제어 및 모니터링 방식으로 재료의 마찰 특성을 평가할 수 있으므로 사용자는 재료의 마찰 메커니즘에 대한 근본적인 이해를 높이고 목표 마찰 공학 응용 분야에 가장 적합한 재료 조합을 선택할 수 있습니다.
나노베아 트라이보미터는 하나의 사전 통합된 시스템에서 고온 마모, 윤활 및 트리보 부식 모듈(옵션)을 사용할 수 있는 ISO 및 ASTM 준수 회전 및 선형 모드를 사용하여 정밀하고 반복 가능한 마모 및 마찰 테스트를 제공합니다. 이 시스템은 0.01rpm의 극도로 낮은 속도에서 회전 단계를 제어할 수 있으며 현장에서 마찰의 변화를 모니터링할 수 있습니다. 나노비아의 독보적인 제품군은 얇거나 두꺼운, 연질 또는 경질 코팅, 필름 및 기판의 모든 마찰 특성을 측정하는 데 이상적인 솔루션입니다.
이제 애플리케이션에 대해 이야기해 보겠습니다.
나노 인덴테이션을 이용한 스트레스 이완 측정
소개
점탄성 소재는 점성과 탄성 소재 특성을 모두 가지고 있는 것이 특징입니다. 이러한 소재는 일정한 변형 하에서 시간에 따른 응력 감소(응력 '이완')가 발생하여 초기 접촉력이 크게 손실될 수 있습니다. 응력 이완은 재료의 유형, 질감, 온도, 초기 응력 및 시간에 따라 달라집니다. 응력 이완을 이해하는 것은 특정 용도에 필요한 강도와 유연성(이완)을 갖춘 최적의 소재를 선택하는 데 매우 중요합니다.
스트레스 이완 측정의 중요성
ASTM E328i, "재료 및 구조물의 응력 이완을 위한 표준 시험 방법"에 따라, 압자를 사용하여 재료 또는 구조물에 미리 정해진 최대 힘에 도달할 때까지 처음에는 외력을 가합니다. 최대 힘에 도달하면 압자의 위치는 이 깊이에서 일정하게 유지됩니다. 그런 다음 압자의 위치를 유지하는 데 필요한 외력의 변화를 시간에 따른 함수로 측정합니다. 응력 이완 테스트의 어려움은 깊이를 일정하게 유지하는 것입니다. 나노베아 기계식 테스터의 나노 인덴테이션 모듈은 압전 액추에이터로 깊이에 대한 폐쇄형(피드백) 루프 제어를 적용하여 응력 이완을 정확하게 측정합니다. 액추에이터는 실시간으로 반응하여 깊이를 일정하게 유지하며, 고감도 하중 센서가 하중 변화를 측정하고 기록합니다. 이 테스트는 엄격한 샘플 치수 요구 사항 없이 거의 모든 유형의 재료에 대해 수행할 수 있습니다. 또한 단일 평면 시료에 대해 여러 테스트를 수행하여 테스트 반복성을 보장할 수 있습니다.
측정 목표
이 응용 분야에서 Nanovea Mechanical Tester의 나노인덴테이션 모듈은 아크릴 및 구리 샘플의 응력 완화 동작을 측정합니다. 나노베아(Nanovea)를 선보입니다. 기계 테스터 폴리머 및 금속 재료의 시간에 따른 점탄성 거동을 평가하는 데 이상적인 도구입니다.
테스트 조건
아크릴과 구리 시료의 응력 완화는 나노베아 메카니컬 테스터의 나노 압입 모듈로 측정했습니다. 1 ~ 10 µm/분 범위의 다양한 압입 하중 속도가 적용되었습니다. 목표 최대 하중에 도달하면 고정된 깊이에서 이완을 측정했습니다. 고정 깊이에서 100초의 유지 기간을 구현하고 유지 시간이 경과함에 따라 하중의 변화를 기록했습니다. 모든 테스트는 주변 조건(실온 23°C)에서 수행되었으며 압입 테스트 매개변수는 표 1에 요약되어 있습니다.
결과 및 토론
그림 2 은 아크릴 시료의 응력 완화 측정 중 시간에 따른 변위 및 하중의 변화와 3µm/min의 압입 하중 속도를 예로 보여줍니다. 이 테스트의 전체 과정은 세 단계로 나눌 수 있습니다: 로딩, 이완 및 언로딩. 로딩 단계에서는 하중이 점진적으로 증가함에 따라 깊이가 선형적으로 증가했습니다. 최대 하중에 도달하면 이완 단계가 시작되었습니다. 이 단계에서는 계측기의 폐쇄 피드백 루프 수심 제어 기능을 사용하여 100초 동안 일정한 수심을 유지했으며 시간이 지남에 따라 하중이 감소하는 것을 관찰했습니다. 전체 테스트는 아크릴 샘플에서 압자를 제거하기 위한 언로딩 단계로 마무리되었습니다.
동일한 압자 하중 속도를 사용하되 이완(크리프) 기간을 제외한 추가 압자 테스트를 수행했습니다. 이러한 테스트에서 하중 대 변위 플롯을 획득하여 아크릴 및 구리 샘플에 대한 그림 3의 그래프에 결합했습니다. 압자 로딩 속도가 10µm/min에서 1µm/min으로 감소함에 따라 하중-변위 곡선은 아크릴과 구리 모두에서 더 높은 침투 깊이를 향해 점진적으로 이동했습니다. 이러한 시간 의존적 변형률 증가는 재료의 점탄성 크리프 효과로 인해 발생합니다. 하중 속도가 낮을수록 점탄성 소재가 외부 응력에 반응하고 그에 따라 변형할 수 있는 시간이 더 길어집니다.
다양한 압입 하중 속도를 사용하여 일정한 변형률에서 하중의 변화를 테스트한 두 재료에 대해 그림 4에 표시했습니다. 하중은 테스트의 이완 단계(100초 유지 기간)의 초기 단계에서 더 빠른 속도로 감소했으며 유지 시간이 최대 50초에 도달하면 속도가 느려졌습니다. 폴리머 및 금속과 같은 점탄성 소재는 압입 하중이 높을 때 하중 손실률이 더 크게 나타납니다. 압입 하중 속도가 1에서 10µm/min으로 증가함에 따라 이완 중 하중 손실률은 아크릴의 경우 51.5에서 103.2mN으로, 구리의 경우 15.0에서 27.4mN으로 각각 증가했으며, 이는 다음과 같이 요약할 수 있습니다. 그림 5.
ASTM 표준 E328ii에서 언급했듯이 응력 완화 테스트에서 발생하는 주요 문제는 기기가 일정한 변형률/깊이를 유지하지 못한다는 것입니다. 나노베아 기계식 테스터는 고속 작동 압전 액추에이터와 독립 커패시터 깊이 센서 사이의 깊이에 대한 폐쇄 피드백 루프 제어를 적용할 수 있기 때문에 매우 정확한 응력 완화 측정값을 제공합니다. 이완 단계 동안 압전 액추에이터는 압자를 조정하여 실시간으로 일정한 깊이 제약을 유지하며, 독립적인 고정밀 하중 센서가 하중 변화를 측정하고 기록합니다.
결론
아크릴과 구리 시료의 응력 완화는 다양한 하중 속도에서 나노베아 기계 시험기의 나노인덴테이션 모듈을 사용하여 측정되었습니다. 하중을 가하는 동안 재료의 크리프 효과로 인해 낮은 하중 속도로 압입을 수행하면 더 큰 최대 깊이에 도달할 수 있습니다. 아크릴과 구리 시료 모두 목표 최대 하중에서 압흔 위치를 일정하게 유지하면 응력 완화 거동을 나타냅니다. 압입 하중 속도가 높은 테스트에서 이완 단계 동안 하중 손실의 더 큰 변화가 관찰되었습니다.
나노베아 기계식 테스터가 생산하는 응력 완화 테스트는 폴리머 및 금속 재료의 시간 의존적 점탄성 거동을 정량화하고 안정적으로 측정할 수 있는 계측기 기능을 보여줍니다. 이 제품은 단일 플랫폼에 타의 추종을 불허하는 다기능 나노 및 마이크로 모듈을 갖추고 있습니다. 습도 및 온도 제어 모듈을 이 기기와 함께 사용하면 다양한 산업에 적용할 수 있는 환경 테스트 기능을 사용할 수 있습니다. 나노 및 마이크로 모듈에는 스크래치 테스트, 경도 테스트, 마모 테스트 모드가 포함되어 있어 단일 시스템에서 가장 광범위하고 사용자 친화적인 기계 테스트 기능을 제공합니다.
이제 애플리케이션에 대해 이야기해 보겠습니다.
스크래치 테스트를 사용한 코팅 실패 이해
소개:
재료의 표면 공학은 장식적인 외관부터 마모, 부식 및 기타 형태의 공격으로부터 기판을 보호하는 것까지 다양한 기능적 응용 분야에서 중요한 역할을 합니다. 코팅의 품질과 서비스 수명을 결정하는 중요하고 가장 중요한 요소는 응집력과 접착력입니다.
휴대폰 화면 보호기의 스크래치 방지
휴대폰 화면 보호기의 스크래치 방지
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화면 보호기 테스트의 중요성
휴대폰 화면은 깨지거나 긁히지 않도록 설계되었지만 여전히 손상되기 쉽습니다. 매일 휴대폰을 사용하면 스크래치와 균열이 쌓이는 등 마모가 발생할 수 있습니다. 이러한 화면을 수리하는 데는 비용이 많이 들 수 있으므로 화면 보호기는 화면의 내구성을 높이기 위해 일반적으로 구입하여 사용하는 저렴한 손상 방지 아이템입니다.
나노비아 PB1000 기계식 테스터의 매크로 모듈을 음향 방출(AE) 센서와 함께 사용하면 스크래치1 테스트에서 화면 보호기가 고장을 일으키는 임계 부하를 명확하게 식별하여 두 가지 유형의 화면 보호기 간 비교 연구를 수행할 수 있습니다.
화면 보호기 소재의 일반적인 두 가지 유형은 TPU(열가소성 폴리우레탄)와 강화 유리입니다. 이 중 강화 유리는 충격 및 스크래치 보호 기능이 뛰어나므로 가장 좋은 것으로 간주됩니다. 그러나 가장 비싸기도 합니다. 반면에 TPU 화면 보호기는 가격이 저렴하고 플라스틱 화면 보호기를 선호하는 소비자에게 인기있는 선택입니다. 화면 보호기는 스크래치와 충격을 흡수하도록 설계되고 일반적으로 부서지기 쉬운 특성을 가진 재료로 만들어지기 때문에 현장 AE 감지와 결합 된 제어 스크래치 테스트는 응집 실패 (예 : 균열, 칩핑 및 파손) 및 / 또는 접착 실패 (예 : 박리 및 갈라짐)가 발생하는 하중을 결정하기위한 최적의 테스트 설정입니다.
측정 목표
이 연구에서는 나노비아의 PB1000 기계식 테스터의 매크로 모듈을 사용하여 두 가지 상용 화면 보호기에 대해 세 가지 스크래치 테스트를 수행했습니다. 음향 방출 센서와 광학 현미경을 사용하여 각 화면 보호기에 고장이 발생하는 임계 하중을 확인했습니다.
테스트 절차 및 방법
나노비아 PB1000 기계식 테스터를 사용하여 휴대폰 화면에 부착하고 마찰 센서 테이블에 고정된 두 개의 화면 보호기를 테스트했습니다. 모든 스크래치에 대한 테스트 매개변수는 아래 표 1에 표로 정리되어 있습니다.
결과 및 토론
화면 보호기는 서로 다른 재질로 만들어졌기 때문에 각각 다양한 유형의 고장이 발생했습니다. TPU 화면 보호기의 경우 심각한 고장이 한 번만 관찰된 반면 강화 유리 화면 보호기는 두 번이나 관찰되었습니다. 각 샘플에 대한 결과는 아래 표 2에 나와 있습니다. 임계 하중 #1은 화면 보호기가 현미경으로 응집 실패의 징후를 보이기 시작한 하중으로 정의됩니다. 임계 부하 #2는 음향 방출 그래프 데이터에서 보이는 첫 번째 피크 변화로 정의됩니다.
TPU 화면 보호기의 경우, 임계 하중 #2는 보호기가 휴대폰 화면에서 눈에 띄게 벗겨지기 시작한 스크래치와 함께 위치와 관련이 있습니다. 나머지 스크래치 테스트에서 임계 하중 #2를 초과하면 휴대폰 화면 표면에 스크래치가 나타났습니다. 강화 유리 화면 보호기의 경우 임계 하중 #1은 방사형 골절이 나타나기 시작한 위치와 상관 관계가 있습니다. 임계 하중 #2는 더 높은 하중에서 스크래치가 끝날 때 발생합니다. 음향 방출은 TPU 화면 보호기보다 더 큰 크기이지만 휴대폰 화면에는 손상이 발생하지 않았습니다. 두 경우 모두 임계 하중 #2는 깊이의 큰 변화에 해당하며 압자가 화면 보호기를 관통했음을 나타냅니다.
결론
이 연구에서는 제어되고 반복 가능한 스크래치 테스트를 수행하는 동시에 음향 방출 감지를 사용하여 TPU 및 강화 유리로 만든 화면 보호기에서 접착 및 응집 실패가 발생하는 하중을 정확하게 식별하는 Nanovea PB1000 기계식 테스터의 기능을 보여줍니다. 이 문서에 제시된 실험 데이터는 강화유리가 휴대폰 화면의 스크래치 방지에 가장 효과적이라는 초기 가정을 뒷받침합니다.
Nanovea Mechanical Tester는 ISO 및 ASTM 규격을 준수하는 Nano 및 Micro 모듈을 사용하여 정확하고 반복 가능한 압입, 스크래치 및 마모 측정 기능을 제공합니다. 그만큼 기계 테스터 는 얇거나 두꺼운 코팅, 부드럽거나 단단한 코팅, 필름 및 기판의 전체 기계적 특성을 결정하는 데 이상적인 솔루션을 제공하는 완벽한 시스템입니다.
이제 애플리케이션에 대해 이야기해 보겠습니다.
PB1000 기계식 테스터를 사용한 유사 시료의 다중 스크래치 자동화
소개 :
코팅은 기능적 특성으로 인해 다양한 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 코팅의 경도, 내식성, 낮은 마찰, 높은 내마모성 등은 코팅을 중요하게 만드는 많은 특성 중 일부에 불과합니다. 이러한 특성을 정량화하는 데 일반적으로 사용되는 방법은 스크래치 테스트이며, 이를 통해 코팅의 접착 및/또는 응집 특성을 반복적으로 측정할 수 있습니다. 고장이 발생하는 임계 하중을 비교하여 코팅의 고유한 특성을 평가할 수 있습니다.
스프링 상수의 나노 기계적 특성 분석
기계 에너지를 저장하는 스프링의 기능은 오랜 역사를 가지고 있습니다. 사냥용 활부터 문 자물쇠에 이르기까지 스프링 기술은 수세기 동안 사용되어 왔습니다. 오늘날 우리는 매트리스, 펜, 자동차 서스펜션 등 일상 생활에서 중요한 역할을 하는 스프링에 의존하고 있습니다. 용도와 디자인이 매우 다양하기 때문에 스프링의 기계적 특성을 정량화할 수 있는 능력이 필요합니다.
기계식 브로드뷰 맵 선택 도구
시간이 곧 돈이라는 말은 누구나 들어보셨을 겁니다. 그렇기 때문에 많은 기업들이 시간을 절약하기 위해 다양한 공정을 신속히 처리하고 개선하는 방법을 끊임없이 모색합니다. 압입 테스트의 경우 나노비아 기계식 테스터를 사용하면 속도, 효율성 및 정밀도를 품질 관리 또는 R&D 프로세스에 통합할 수 있습니다. 이 애플리케이션 노트에서는 나노베아 메카니컬 테스터와 브로드뷰 맵 및 선택 도구 소프트웨어 기능으로 시간을 절약할 수 있는 쉬운 방법을 소개합니다.
나노 인덴테이션 DMA를 통한 정밀한 국소 유리 전이
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벌크 시료가 일정한 속도로 균일하게 가열되는 시나리오를 상상해 보십시오. 벌크 재료가 가열되어 녹는점에 가까워지면 강성이 떨어지기 시작합니다. 동일한 목표 힘으로 주기적으로 압입(경도 테스트)을 수행하면 시료가 부드러워지기 때문에 각 압입의 깊이가 지속적으로 증가해야 합니다(그림 1 참조). 이 과정은 시료가 녹기 시작할 때까지 계속됩니다. 이 시점에서 압흔당 깊이가 크게 증가하는 것을 관찰할 수 있습니다. 이 개념을 사용하여 고정된 힘 진폭의 동적 진동을 사용하고 변위를 측정하여 재료의 상 변화를 관찰할 수 있습니다(동적 기계 분석(DMA)).
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나노 인덴테이션을 이용한 스트레스 이완 측정
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이제 애플리케이션에 대해 이야기해 보겠습니다.
부드럽고 유연한 소재에 대한 압축
부드럽고 유연한 소재 테스트의 중요성
매우 부드럽고 유연한 샘플의 예로 마이크로전자기계 시스템을 들 수 있습니다. MEMS는 프린터, 휴대폰, 자동차 등 일상적인 상업용 제품에 사용됩니다[1]. 또한 바이오센서[2] 및 에너지 하베스팅[3]과 같은 특수 기능에도 사용됩니다. 이러한 애플리케이션을 위해 MEMS는 원래 구성에서 압축된 구성으로 반복적으로 가역적으로 전환할 수 있어야 합니다[4]. 구조가 기계적 힘에 어떻게 반응하는지 이해하기 위해 압축 테스트를 수행할 수 있습니다. 압축 테스트는 다양한 MEMS 구성을 테스트하고 조정하는 데 활용될 수 있을 뿐만 아니라 이러한 샘플의 상한 및 하한 힘 한계를 테스트하는 데에도 활용될 수 있습니다.
나노베아 기계 테스터 나노 매우 낮은 하중에서 데이터를 정확하게 수집하고 1mm 이상의 거리를 이동할 수 있는 모듈의 기능은 부드럽고 유연한 샘플을 테스트하는 데 이상적입니다. 독립적인 하중 및 깊이 센서를 보유함으로써 큰 압자 변위는 하중 센서의 판독값에 영향을 미치지 않습니다. 1mm 이상의 압자 이동 범위에서 저부하 테스트를 수행할 수 있는 능력은 당사 시스템을 다른 나노인덴테이션 시스템과 비교할 때 독특하게 만듭니다. 이에 비해 나노크기 압입 시스템의 합리적인 이동 거리는 일반적으로 250μm 미만입니다.
측정 목표
이 사례 연구에서 나노브아는 스프링처럼 유연한 두 가지 샘플에 대해 압축 테스트를 수행했습니다. 매우 낮은 부하에서 압축을 수행하고 큰 변위를 기록하는 동시에 낮은 부하에서 데이터를 정확하게 얻을 수 있는 능력과 이를 MEMS 산업에 적용할 수 있는 방법을 보여줍니다. 개인정보 보호정책에 따라 이 연구에서는 샘플과 샘플의 출처는 공개되지 않습니다.
측정 매개변수
참고: 1V/min의 로딩 속도는 압자가 공중에 있을 때 약 100μm의 변위에 비례합니다.
결과 및 토론
기계적 힘에 대한 샘플의 반응은 하중 대 깊이 곡선에서 확인할 수 있습니다. 샘플 A는 위에 나열된 테스트 파라미터로 선형 탄성 변형만 표시합니다. 그림 2는 75μN에서 하중 대 깊이 곡선에 대해 얻을 수 있는 안정성을 보여주는 좋은 예입니다. 하중 및 깊이 센서의 안정성으로 인해 샘플에서 중요한 기계적 반응을 쉽게 감지할 수 있습니다.
샘플 B는 샘플 A와 다른 기계적 응답을 표시합니다. 깊이 750μm를 지나면 그래프에서 파단과 같은 동작이 나타나기 시작합니다. 이는 깊이 850 및 975μm에서 하중이 급격히 감소하는 것을 볼 수 있습니다. 8mN의 범위에서 1mm 이상의 높은 하중 속도로 이동하더라도 고감도 하중 및 깊이 센서를 통해 사용자는 아래의 매끄러운 하중 대 깊이 곡선을 얻을 수 있습니다.
강성은 하중 대 깊이 곡선의 언로드 부분으로부터 계산되었습니다. 강성은 샘플을 변형시키는 데 필요한 힘의 양을 반영합니다. 이 강성 계산에는 재료의 실제 비율을 알 수 없으므로 의사 푸아송 비율 0.3이 사용되었습니다. 이 경우 샘플 B가 샘플 A보다 강성이 더 높은 것으로 나타났습니다.
결론
나노베아 기계식 테스터의 나노 모듈을 사용하여 두 가지 다른 연성 샘플을 압축 상태에서 테스트했습니다. 테스트는 매우 낮은 하중(1mm)에서 수행되었습니다. 나노 모듈을 사용한 나노 스케일 압축 테스트는 매우 부드럽고 유연한 샘플을 테스트할 수 있는 모듈의 능력을 보여주었습니다. 이 연구를 위한 추가 테스트에서는 나노베아 기계 시험기의 다중 하중 옵션을 통해 반복적인 주기적 하중이 스프링과 같은 시료의 탄성 회복 측면에 어떤 영향을 미치는지 다룰 수 있습니다.
이 테스트 방법에 대한 자세한 내용은 [email protected] 으로 문의해 주시고, 추가 애플리케이션 노트는 광범위한 애플리케이션 노트 디지털 라이브러리에서 찾아보시기 바랍니다.
참조
[1] "MEMS 소개 및 응용 분야." EEHerald, 1 Mar, www.eeherald.com/section/design-guide/mems_application_introduction.html.
[루이 조스, 루이 조스-알렉산드로스; 아타나 소 풀 로스, 파나 지오티스 G.; 바티, 케빈 (2012). "마이크로 전자 기계 시스템 및 나노 기술. 차세대 스텐트 기술 시대를위한 플랫폼". Vasc 혈관 내 혈관 외과.46 (8): 605–609. doi:10.1177/1538574412462637. PMID 23047818.
[3] 하자티, 아르만; 김상국 (2011). "초 광대역 압전 에너지 하베스팅". 응용 물리학 편지. 99 (8): 083105. 도이:10.1063/1.3629551.
[4] 푸 하오란 외. "다중 안정 좌굴 역학에 의한 변형 가능한 3D 메조 구조 및 마이크로 전자 소자." 자연 재료 17.3 (2018): 268.
이제 애플리케이션에 대해 이야기해 보겠습니다.
고무의 점탄성 분석
고무의 점탄성 분석
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타이어는 차량이 도로를 주행할 때 주기적으로 높은 변형을 겪습니다. 열악한 도로 환경에 노출되면 스레드 마모, 마찰로 인한 열 발생, 고무 노화 등 다양한 요인으로 인해 타이어의 수명이 위태로워집니다.
그 결과 타이어는 일반적으로 탄소 충진 고무, 나일론 코드, 강철 와이어 등으로 구성된 복합 층 구조를 갖습니다. 특히 타이어 시스템의 각 부위별 고무 구성은 내마모성 스레드, 쿠션 고무층, 경질 고무 베이스층 등 다양한 기능적 특성을 제공하도록 최적화되어 있습니다.
고무의 점탄성 거동에 대한 신뢰할 수 있고 반복 가능한 테스트는 새 타이어의 품질 관리 및 R&D뿐만 아니라 오래된 타이어의 수명 평가에도 중요합니다. 동적기계분석(DMA) 나노 인덴테이션 점탄성을 특성화하는 기술입니다. 제어된 진동 응력이 가해지면 결과 변형이 측정되어 사용자가 테스트된 재료의 복잡한 계수를 결정할 수 있습니다.
