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Categoría: Tribología de alta temperatura

 

Dureza de los arañazos a alta temperatura mediante un tribómetro

DUREZA AL RAYADO A ALTA TEMPERATURA

UTILIZANDO UN TRIBÓMETRO

Preparado por

DUANJIE, PhD

INTRODUCCIÓN

La dureza mide la resistencia de los materiales a la deformación permanente o plástica. Desarrollado originalmente por el mineralogista alemán Friedrich Mohs en 1820, el ensayo de dureza al rayado determina la dureza de un material a los arañazos y a la abrasión debida a la fricción de un objeto afilado1. La escala de Mohs es un índice comparativo más que una escala lineal, por lo que se desarrolló una medición de la dureza al rayado más precisa y cualitativa, como se describe en la norma ASTM G171-032. Mide la anchura media del rayado creado por un palpador de diamante y calcula el número de dureza del rayado (HSP).

IMPORTANCIA DE LA MEDICIÓN DE LA DUREZA AL RAYADO A ALTAS TEMPERATURAS

Los materiales se seleccionan en función de los requisitos de servicio. Para las aplicaciones que implican cambios de temperatura significativos y gradientes térmicos, es fundamental investigar las propiedades mecánicas de los materiales a altas temperaturas para ser plenamente conscientes de los límites mecánicos. Los materiales, especialmente los polímeros, suelen ablandarse a altas temperaturas. Muchos de los fallos mecánicos se deben a la deformación por fluencia y a la fatiga térmica que sólo tienen lugar a temperaturas elevadas. Por lo tanto, es necesario disponer de una técnica fiable para medir la dureza a altas temperaturas con el fin de garantizar una selección adecuada de los materiales para aplicaciones a alta temperatura.

OBJETIVO DE MEDICIÓN

En este estudio, el tribómetro NANOVEA T50 mide la dureza al rayado de una muestra de teflón a diferentes temperaturas, desde temperatura ambiente hasta 300 °C. La capacidad de realizar mediciones de dureza al rayado a alta temperatura hace que NANOVEA Tribómetro un sistema versátil para evaluaciones tribológicas y mecánicas de materiales para aplicaciones de alta temperatura.

NANOVEA

T50

CONDICIONES DE PRUEBA

El tribómetro estándar de peso libre NANOVEA T50 se utilizó para realizar las pruebas de dureza al rayado en una muestra de teflón a temperaturas que van desde la temperatura ambiente (RT) hasta los 300°C. El teflón tiene un punto de fusión de 326,8°C. Se utilizó un palpador cónico de diamante con un ángulo de vértice de 120° y un radio de punta de 200 µm. La muestra de teflón se fijó en la platina giratoria de la muestra con una distancia de 10 mm al centro de la platina. La muestra se calentó en un horno y se probó a las temperaturas de RT, 50°C, 100°C, 150°C, 200°C, 250°C y 300°C.

PARÁMETROS DE LA PRUEBA

de la medición de la dureza al rayado a alta temperatura

FUERZA NORMAL 2 N
VELOCIDAD DE DESLIZAMIENTO 1 mm/s
DISTANCIA DE DESLIZAMIENTO 8mm por temp.
ATMOSFERA Aire
TEMPERATURA RT, 50°C, 100°C, 150°C, 200°C, 250°C, 300°C.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

En la FIGURA 1 se muestran los perfiles de la pista de rayado de la muestra de teflón a diferentes temperaturas con el fin de comparar la dureza del rayado a diferentes temperaturas elevadas. La acumulación de material en los bordes de la pista de rayado se forma a medida que el palpador se desplaza con una carga constante de 2 N y penetra en la muestra de teflón, empujando y deformando el material de la pista de rayado hacia un lado.

Las huellas de arañazos se examinaron bajo el microscopio óptico como se muestra en la FIGURA 2. Los anchos de las pistas de rayado medidos y los números de dureza de rayado (HSP) calculados se resumen y comparan en la FIGURA 3. El ancho de la pista de rayado medido por el microscopio coincide con el medido mediante el NANOVEA Profiler: la muestra de teflón presenta un ancho de rayado mayor a temperaturas más altas. La anchura de la pista de rayado aumenta de 281 a 539 µm a medida que la temperatura se eleva de RT a 300oC, lo que resulta en una disminución de la HSP de 65 a 18 MPa.

La dureza al rayado a temperaturas elevadas puede medirse con alta precisión y repetibilidad utilizando el Tribómetro NANOVEA T50. Proporciona una solución alternativa a otras mediciones de dureza y convierte a los tribómetros NANOVEA en un sistema más completo para las evaluaciones tribo-mecánicas integrales a alta temperatura.

FIGURA 1: Perfiles de huellas de arañazos después de las pruebas de dureza de arañazos a diferentes temperaturas.

FIGURA 2: Huellas de arañazos bajo el microscopio tras las mediciones a diferentes temperaturas.

FIGURA 3: Evolución de la anchura de la pista de rayado y de la dureza del rayado en función de la temperatura.

CONCLUSIÓN

En este estudio, mostramos cómo el tribómetro NANOVEA mide la dureza al rayado a temperaturas elevadas de acuerdo con la norma ASTM G171-03. El ensayo de dureza al rayado con carga constante proporciona una solución alternativa sencilla para comparar la dureza de los materiales utilizando el tribómetro. La capacidad de realizar mediciones de dureza al rayado a temperaturas elevadas hace del Tribómetro NANOVEA una herramienta ideal para evaluar las propiedades tribo-mecánicas de los materiales a altas temperaturas.

El tribómetro NANOVEA también ofrece pruebas de desgaste y fricción precisas y repetibles utilizando modos rotativos y lineales que cumplen con las normas ISO y ASTM, con módulos opcionales de desgaste a alta temperatura, lubricación y tribo-corrosión disponibles en un sistema preintegrado. Hay disponible un perfilador 3D sin contacto opcional para obtener imágenes 3D de alta resolución de las huellas de desgaste, además de otras mediciones de superficie como la rugosidad.

1 Wredenberg, Fredrik; PL Larsson (2009). "Pruebas de rayado de metales y polímeros: Experiments and numerics". Wear 266 (1-2): 76
2 ASTM G171-03 (2009), "Método de ensayo estándar para la dureza al rayado de los materiales utilizando un estilete de diamante"

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Medición del desgaste in situ a alta temperatura

MEDICIÓN DEL DESGASTE IN SITU A ALTA TEMPERATURA

UTILIZANDO EL TRIBÓMETRO

MEDICIÓN DE DESGASTE IN SITU Tribómetro aeroespacial

Preparado por

Duanjie Li, Doctor en Filosofía

INTRODUCCIÓN

El transformador diferencial variable lineal (LVDT) es un tipo de transformador eléctrico robusto utilizado para medir el desplazamiento lineal. Se ha utilizado ampliamente en una variedad de aplicaciones industriales, incluyendo turbinas de energía, hidráulica, automatización, aviones, satélites, reactores nucleares y muchos otros.

En este estudio, presentamos los complementos de LVDT y módulos de alta temperatura de NANOVEA. Tribómetro que permiten medir el cambio de la profundidad de la huella de desgaste de la muestra ensayada durante el proceso de desgaste a temperaturas elevadas. Esto permite a los usuarios correlacionar las diferentes etapas del proceso de desgaste con la evolución del COF, lo que es fundamental para mejorar la comprensión fundamental del mecanismo de desgaste y las características tribológicas de los materiales para aplicaciones de alta temperatura.

OBJETIVO DE MEDICIÓN

En este estudio queremos mostrar la capacidad del Tribómetro NANOVEA T50 para monitorizar in situ la evolución del proceso de desgaste de los materiales a temperaturas elevadas.

El proceso de desgaste de la cerámica de silicato de alúmina a diferentes temperaturas se simula de forma controlada y monitorizada.

NANOVEA

T50

PROCEDIMIENTO DE PRUEBA

El comportamiento tribológico, por ejemplo, el coeficiente de fricción, COF, y la resistencia al desgaste de las placas cerámicas de silicato de alúmina se evaluó mediante el tribómetro NANOVEA. La placa de cerámica de silicato de alúmina se calentó en un horno desde la temperatura ambiente, RT, hasta temperaturas elevadas (400°C y 800°C), seguido de las pruebas de desgaste a dichas temperaturas. 

Para comparar, las pruebas de desgaste se llevaron a cabo cuando la muestra se enfrió de 800°C a 400°C y luego a temperatura ambiente. Se aplicó una punta de bola de AI2O3 (6 mm de diámetro, grado 100) contra las muestras probadas. El COF, la profundidad de desgaste y la temperatura se controlaron in situ.

PARÁMETROS DE LA PRUEBA

de la medición pin-on-disk

Muestra del tribómetro LVDT

La tasa de desgaste, K, se evaluó mediante la fórmula K=V/(Fxs)=A/(Fxn), donde V es el volumen desgastado, F es la carga normal, s es la distancia de deslizamiento, A es el área de la sección transversal de la pista de desgaste y n es el número de revoluciones. La rugosidad de la superficie y los perfiles de la pista de desgaste se evaluaron con el perfilador óptico NANOVEA, y la morfología de la pista de desgaste se examinó con un microscopio óptico.

RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El COF y la profundidad de la huella de desgaste registrados in situ se muestran en la FIGURA 1 y la FIGURA 2, respectivamente. En la FIGURA 1, "-I" indica la prueba realizada cuando se aumentó la temperatura de RT a una temperatura elevada. "-D" representa la disminución de la temperatura desde una temperatura elevada de 800°C.

Como se muestra en la FIGURA 1, las muestras probadas a diferentes temperaturas presentan un COF comparable de ~0,6 a lo largo de las mediciones. Un COF tan elevado conduce a un proceso de desgaste acelerado que crea una cantidad considerable de residuos. La profundidad de la huella de desgaste se monitorizó durante las pruebas de desgaste mediante LVDT como se muestra en la FIGURA 2. Las pruebas realizadas a temperatura ambiente antes de calentar la muestra y después de enfriarla muestran que la placa cerámica de silicato de alúmina presenta un proceso de desgaste progresivo a RT, la profundidad de la huella de desgaste aumenta gradualmente a lo largo de la prueba de desgaste hasta ~170 y ~150 μm, respectivamente. 

En comparación, las pruebas de desgaste a temperaturas elevadas (400°C y 800°C) muestran un comportamiento de desgaste diferente: la profundidad de la huella de desgaste aumenta rápidamente al principio del proceso de desgaste y se ralentiza a medida que continúa la prueba. Las profundidades de la huella de desgaste para las pruebas realizadas a las temperaturas 400°C-I, 800°C y 400°C-D son de ~140, ~350 y ~210 μm, respectivamente.

COF durante las pruebas de pin-on-desk a diferentes temperaturas

FIGURA 1. Coeficiente de fricción durante las pruebas de pasador sobre disco a diferentes temperaturas

Profundidad de la huella de desgaste de la placa cerámica de silicato de alúmina a diferentes temperaturas

FIGURA 2. Evolución de la profundidad de la huella de desgaste de la placa cerámica de silicato de alúmina a diferentes temperaturas

La tasa media de desgaste y la profundidad de la huella de desgaste de las placas cerámicas de silicato de alúmina a diferentes temperaturas se midieron utilizando NANOVEA Optical Profiler como se resume en FIGURA 3. La profundidad de la huella de desgaste coincide con la registrada mediante LVDT. La placa cerámica de silicato de alúmina muestra una tasa de desgaste sustancialmente mayor de ~0,5 mm3/Nm a 800°C, en comparación con las tasas de desgaste inferiores a 0,2mm3/N a temperaturas inferiores a 400°C. La placa cerámica de silicato de alúmina no presenta propiedades mecánicas/tribológicas significativamente mejoradas después del proceso de calentamiento corto, poseyendo una tasa de desgaste comparable antes y después del tratamiento térmico.

La cerámica de silicato de alúmina, también conocida como lava y piedra maravillosa, es blanda y mecanizable antes del tratamiento térmico. Un largo proceso de cocción a temperaturas elevadas de hasta 1093°C puede mejorar sustancialmente su dureza y resistencia, tras lo cual es necesario el mecanizado con diamante. Esta característica única hace de la cerámica de silicato de alúmina un material ideal para la escultura.

En este estudio, demostramos que el tratamiento térmico a una temperatura inferior a la requerida para la cocción (800°C frente a 1093°C) en un tiempo corto no mejora las características mecánicas y tribológicas de la cerámica de silicato de alúmina, lo que hace que la cocción adecuada sea un proceso esencial para este material antes de su uso en las aplicaciones reales.

 
Índice de desgaste y profundidad de la huella de desgaste de la muestra a diferentes temperaturas 1

FIGURA 3. Índice de desgaste y profundidad de la huella de desgaste de la muestra a diferentes temperaturas

CONCLUSIÓN

Basándonos en el análisis tribológico exhaustivo de este estudio, demostramos que la placa cerámica de silicato de alúmina presenta un coeficiente de fricción comparable a diferentes temperaturas, desde la temperatura ambiente hasta los 800°C. Sin embargo, muestra un índice de desgaste sustancialmente mayor de ~0,5 mm3/Nm a 800°C, lo que demuestra la importancia de un tratamiento térmico adecuado de esta cerámica.

Los Tribómetros NANOVEA son capaces de evaluar las propiedades tribológicas de los materiales para aplicaciones a altas temperaturas de hasta 1000°C. La función de las mediciones in situ del COF y de la profundidad de la huella de desgaste permite a los usuarios correlacionar las diferentes etapas del proceso de desgaste con la evolución del COF, lo que es fundamental para mejorar la comprensión fundamental del mecanismo de desgaste y las características tribológicas de los materiales utilizados a temperaturas elevadas.

Los tribómetros NANOVEA ofrecen ensayos de desgaste y fricción precisos y repetibles utilizando modos rotativos y lineales conformes a las normas ISO y ASTM, con módulos opcionales de desgaste a alta temperatura, lubricación y tribo-corrosión disponibles en un sistema preintegrado. La gama inigualable de NANOVEA es una solución ideal para determinar toda la gama de propiedades tribológicas de revestimientos, películas y sustratos finos o gruesos, blandos o duros.

Hay disponibles perfiladores 3D sin contacto opcionales para obtener imágenes 3D de alta resolución de las huellas de desgaste, además de otras mediciones de la superficie, como la rugosidad.

MEDICIÓN DEL DESGASTE IN SITU

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¿Desgaste rotativo o lineal y COF? (Un estudio exhaustivo con el tribómetro Nanovea)

El desgaste es el proceso de eliminación y deformación del material sobre una superficie como resultado de la acción mecánica de la superficie opuesta. Está influenciado por una variedad de factores, incluido el deslizamiento unidireccional, el rodamiento, la velocidad, la temperatura y muchos otros. El estudio del desgaste, la tribología, abarca muchas disciplinas, desde la física y la química hasta la ingeniería mecánica y la ciencia de los materiales. La naturaleza compleja del desgaste requiere estudios aislados sobre mecanismos o procesos de desgaste específicos, como el desgaste adhesivo, el desgaste abrasivo, la fatiga superficial, el desgaste por fricción y el desgaste erosivo. Sin embargo, el “desgaste industrial” comúnmente implica múltiples mecanismos de desgaste que ocurren en sinergia.

Las pruebas de desgaste lineal alternativo y rotativo (pasador sobre disco) son dos configuraciones ampliamente utilizadas que cumplen con la norma ASTM para medir el comportamiento del desgaste por deslizamiento de los materiales. Dado que el valor de la tasa de desgaste de cualquier método de prueba de desgaste se usa a menudo para predecir la clasificación relativa de combinaciones de materiales, es extremadamente importante confirmar la repetibilidad de la tasa de desgaste medida usando diferentes configuraciones de prueba. Esto permite a los usuarios considerar cuidadosamente el valor de la tasa de desgaste informado en la literatura, lo cual es fundamental para comprender las características tribológicas de los materiales.

Más información

Evaluación de las pastillas de freno con la tribología


La importancia de evaluar el rendimiento de las almohadillas de freno

Las pastillas de freno son compuestos, un material formado por múltiples ingredientes, que debe ser capaz de satisfacer un gran número de requisitos de seguridad. Las pastillas de freno ideales tienen un alto coeficiente de fricción (COF), un bajo índice de desgaste, un ruido mínimo y siguen siendo fiables en entornos variables. Para garantizar que la calidad de las pastillas de freno sea capaz de satisfacer sus requisitos, se pueden utilizar los ensayos tribológicos para identificar las especificaciones críticas.


La importancia de la fiabilidad de las pastillas de freno es muy alta; la seguridad de los pasajeros no debe descuidarse nunca. Por ello, es fundamental reproducir las condiciones de funcionamiento e identificar los posibles puntos de fallo.
Con la Nanovea Tribómetro, se aplica una carga constante entre un pasador, una bola o un material plano y un contramaterial en constante movimiento. La fricción entre los dos materiales se recoge con una celda de carga rígida, lo que permite recopilar las propiedades del material a diferentes cargas y velocidades y se prueba en entornos líquidos, corrosivos o de alta temperatura.



Objetivo de medición

En este estudio, se estudió el coeficiente de fricción de las pastillas de freno bajo un entorno de temperatura continuamente creciente desde la temperatura ambiente hasta los 700°C. La temperatura ambiental se elevó in situ hasta que se observó un fallo notable de la pastilla de freno. Se colocó un termopar en la parte posterior de la pastilla para medir la temperatura cerca de la interfaz de deslizamiento.



Procedimiento de prueba y procedimientos




Resultados y discusión

Este estudio se centra principalmente en la temperatura a la que empiezan a fallar las pastillas de freno. Los COF obtenidos no representan valores reales; el material de las patillas no es el mismo que el de los rotores de freno. También hay que tener en cuenta que los datos de temperatura recogidos son los de la clavija y no los de la interfaz de deslizamiento

 








Al inicio de la prueba (temperatura ambiente), el COF entre el pasador SS440C y la pastilla de freno dio un valor constante de aproximadamente 0,2. A medida que aumenta la temperatura, el COF se incrementa de forma constante y alcanza un valor máximo de 0,26 cerca de los 350°C. Por encima de 390°C, el COF empieza a disminuir rápidamente. El COF empezó a aumentar de nuevo hasta 0,2 a 450°C, pero empieza a disminuir hasta un valor de 0,05 poco después.


La temperatura a la que las pastillas de freno fallaron sistemáticamente se identificó a temperaturas superiores a 500°C. Por encima de esta temperatura, el COF ya no era capaz de mantener el COF inicial de 0,2.



Conclusión:




Las pastillas de freno han mostrado un fallo constante a una temperatura superior a los 500°C. Su COF de 0,2 sube lentamente hasta un valor de 0,26 antes de bajar a 0,05 al final de la prueba (580°C). La diferencia entre 0,05 y 0,2 es un factor de 4. Esto significa que la fuerza normal a 580°C debe ser cuatro veces mayor que a temperatura ambiente para conseguir la misma fuerza de frenado.


Aunque no se incluye en este estudio, el tribómetro Nanovea también puede realizar pruebas para observar otra propiedad importante de las pastillas de freno: la tasa de desgaste. Utilizando nuestros perfilómetros 3D sin contacto, se puede obtener el volumen de la huella de desgaste para calcular la rapidez con la que se desgastan las muestras. Las pruebas de desgaste pueden realizarse con el tribómetro Nanovea en diferentes condiciones y entornos de prueba para simular mejor las condiciones de funcionamiento.

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Tribología de alta temperatura

Dureza de los arañazos a alta temperatura mediante un tribómetro

Los materiales se seleccionan en función de los requisitos de servicio. Para las aplicaciones que implican cambios de temperatura significativos y gradientes térmicos, es fundamental investigar las propiedades mecánicas de los materiales a altas temperaturas para ser plenamente conscientes de los límites mecánicos. Los materiales, especialmente los polímeros, suelen ablandarse a altas temperaturas. Muchos de los fallos mecánicos se deben a la deformación por fluencia y a la fatiga térmica que sólo tienen lugar a temperaturas elevadas. Por lo tanto, es necesario disponer de una técnica fiable para medir la dureza al rayado a altas temperaturas, con el fin de garantizar una selección adecuada de los materiales para aplicaciones a altas temperaturas.

Dureza de los arañazos a alta temperatura mediante un tribómetro